Mattris 2025, l’innovation au service des traitements de surface des matériaux s'est exposée à Dijon

À l’heure où les traitements de surface et les matériaux métalliques se cherchent un avenir décarboné, le salon-congrès Mattris 2025, organisé par l’association de filière A3TS du 2 au 4 juillet derniers à Dijon, a confirmé l’intérêt stratégique de ces spécialités. Avec plus de mille participants et 80 exposants, l’événement a battu ses propres records, mêlant conférences scientifiques, tables rondes industrielles et démonstrations technologiques. Rencontre avec quelques-uns des acteurs de l'Est qui ont mis leurs offres en lumière.

 

Le salon Mattris 2025, qui se tenait du 2 au 4 juillet à Dijon, regroupe les acteurs industriels et les laboratoires de recherche, nationaux et internationaux, travaillant sur les adaptations des procédés aux matériaux recyclés, aux impératifs d’efficacité énergétique, ou encore à la compatibilité des traitements thermiques avec les nouveaux besoins de l’aéronautique, du nucléaire ou de l’hydrogène. « Les enjeux de surface ne sont pas secondaires, tout au contraire : ils sont désormais au centre de la performance », résumait un intervenant du CNRS en marge des tables rondes.

Côté palmarès, le Prix de l’Innovation A3TS 2025 a été attribué à la jeune entreprise AML Innovation près de Metz (Moselle), récompensée pour son procédé LiCS Coating. Ce traitement de surface post-impression 3D permet de réduire la rugosité des pièces métalliques complexes tout en améliorant leur tenue fonctionnelle. Une avancée saluée dans un secteur où les procédés de finition peinent encore à suivre le rythme de la fabrication additive.

Mattris se tiendra l’an prochain à Dunkerque (Nord). L’enjeu sera alors de mesurer si les ambitions affichées en matière de transition écologique auront trouvé des prolongements industriels concrets. 

AML Innovation : à Metz, une start-up dompte les surfaces métalliques post-impression 3D

Tandis que les progrès de l’impression 3D métallique ouvrent chaque jour de nouveaux champs techniques, AML Innovation, jeune pousse lorraine fondée fin 2021, s’attaque avec son procédé de LiCS Coating à un défi que beaucoup avaient laissé en friche : le traitement de surface après impression afin d'en réduire la rugosité et de lui conférer des propriétés nouvelles.

Dans son petit atelier de Norroy-le-Veneur, à deux pas de Metz, Jean-Yves Milojevic orchestre les opérations : « Beaucoup de choses ont été accomplies sur les procédés de fabrication additive, mais beaucoup moins sur les post-process. C’est là que nous innovons. »

Née d’un partenariat entre AML Microtechniques (groupe AML), la Halle des matériaux de l’Université de Lorraine et plusieurs partenaires académiques, AML Innovation propose une gamme de traitements hybrides alliant fonctionnalisation, métallisation et traitement thermique, à destination des pièces métalliques et céramiques issues de la fabrication additive. Le principe : ajouter en surface une poudre métallique spécifique, selon différentes méthodes d’application, de façon à modifier les propriétés de la pièce - conductivité, dureté, tenue mécanique, compatibilité électromagnétique. Puis, un traitement thermique spécifique vient piéger les particules détachables, homogénéiser la surface et renforcer la cohésion.

Un exemple est fourni par un filtre hyperfréquence en titane imprimé en 3D. AML y dépose une couche conductrice à forte teneur en argent, offrant un azurage de surface - c’est-à-dire un traitement à visée électromagnétique - permettant de cibler certaines fréquences. « La pièce imprimée, à l’origine non conductrice, devient fonctionnelle après notre traitement. C’est de l’innovation process pure », souligne Yves Milojevic.

Avec seulement quatre salariés, AML Innovation se positionne comme une structure agile, ancrée dans l’écosystème lorrain de l’innovation. Lauréate du plan France Relance en 2021, elle a bénéficié du soutien de Bpifrance pour initier son développement, dans une logique de filiation industrielle : « Nous avons créé AML Innovation comme un prolongement R&D d’AML Lorraine, dans le but de répondre à des cahiers des charges exigeant des ruptures technologiques », précise son fondateur.

 

La plateforme de recherche MIFHySTO au soutien des industriels

À la croisée des savoir-faire en microtechniques, matériaux et ingénierie de surface, la plateforme MIFHySTO (Microfabrication pour l’Hybridation des Systèmes et Technologies Outillées) résulte d’une collaboration entre l’UTBM (Université de technologie de Belfort-Montbéliard), l’ICB, et les instituts bisontins Femto-ST et Utinam. Elle se conçoit comme un centre d’excellence pour les secteurs de l’horlogerie, de l’automobile et de l’aéronautique, regroupant déjà une trentaine de chercheurs, au sein d’un pôle académique de plus de 1.100 scientifiques.

Créée en 2011 dans le cadre d’un Plan d’investissement d’avenir (PIA), la plateforme incarne une vision stratégique de la miniaturisation, de la fonctionnalisation et de l’hybridation des matériaux. C’est dans cette logique qu’elle met à disposition des outils uniques en France, comme des systèmes de traitement de surface à cuve unique (Vibrobot), adaptés aux besoins évolutifs de la recherche. « On travaillait déjà ensemble auparavant, mais MIFHySTO nous permet désormais de proposer une offre intégrée, du matériau brut jusqu’à sa finition fonctionnelle », explique Séverine Lallemand, ingénieure d’étude à l’Institut Utinam. Cet équipement, rare et modulable, s’adresse exclusivement à la recherche mais il offre en parallèle un haut niveau de transfert vers l’industrie.

 

 

Car l’un des paris du laboratoire, c’est aussi la réindustrialisation. Et notamment celle d’un savoir-faire régional emblématique : l’horlogerie. « Nous voulons reconstituer une chaîne complète autour de l’horlogerie fine », insiste Ludovic Vitu, maître de conférences à l’UTBM et responsable de la plateforme. Il rappelle que le célèbre calibre R26 de LIP a été redéveloppé au sein de l'école d'ingénieurs bisointine Supmicrotech et de MIFHySTO, grâce à l’apport combiné des technologies disponibles.

Mais l’ambition ne s’arrête pas au patrimoine. MIFHySTO expérimente aussi des procédés d’assemblage de matériaux que l’on croyait jusque-là incompatibles, comme l’acier et l’aluminium. En collaboration avec Lisa Automotive, les équipes ont mis au point un système breveté baptisé Micromach-AP, qui allie texturisation laser et projection à froid (cold spray). « Nous texturisons les surfaces, puis projettons des poudres métalliques à très haute vitesse — environ 1000 m/s — qui viennent littéralement s’ancrer dans le matériau, comme des microclous. On parle d’écrouissage », détaille Ludovic Vitu. Cette technologie sans apport thermique ouvre la voie à de nouveaux assemblages légers et robustes pour l’automobile ou l’aéronautique.

Le modèle économique de la plateforme repose sur une logique vertueuse : les industriels conservent les brevets, en contrepartie de thèses financées et de prestations scientifiques, ce qui garantit un ancrage territorial et une autonomie d’innovation. Déjà plus d’un million d’euros de chiffre d’affaires annuel témoigne de la solidité du modèle.

Thermie Bourgogne Industrie, l’expert dijonnais du traitement de surface

La SAS dijonnaise Thermie Bourgogne Industrie (TBI) s’impose comme un maillon-clé de la filière métallurgique de haute précision. Fondée en 1988 et reprise en 2024 par Kevin Montmartin, son ancien comptable, la société a entamé une nouvelle phase de développement, en particulier dans le domaine de la défense et de l’armement, qui représente désormais plus de 50 % de son chiffre d’affaires.

Installée dans l’agglomération dijonnaise, TBI emploie 12 salariés pour un chiffre d’affaires de 1,5 million d’euros en 2024, avec une projection entre 1,8 et 2 millions d’ici trois ans grâce à l’obtention de nouveaux marchés nationaux, notamment en lien avec le ministère des Armées.

« Nous faisons du traitement thermique à façon. Notre particularité tient au fait de posséder l'une des dernières lignes à bain de sels en France », explique Kevin Montmartin. Cette technologie rare permet des opérations de nitrocarburation, un procédé diffusant de l’azote dans la surface de l’acier pour en améliorer la résistance à la corrosion et lui conférer des propriétés autolubrifiantes. « C’est ce que nous utilisons, par exemple, pour des soupapes de moteurs de bateaux ou des douilles de climatisation automobile, qui doivent résister à des frottements extrêmes et à des environnements agressifs », détaill le président de TBl.

La PME de Chevigny-Saint-Sauveur (Côte-d'Or) travaille dans des plages de température allant de 150 à 1.250°C, avec différents types de traitements : trempe, recuit, revenu, cémentation. Chaque opération est réalisée sur mesure, grâce à des fours placés sous atmosphère contrôlée ou des installations sous vide avec programmation fine. « Nous ne déposons pas de couche, nous modifions l’état moléculaire de l’acier », précise le président. C’est ce savoir-faire qui rend TBI performante dans la fabrication d’outillages de découpe, matrices, mandrins ou encore de pièces techniques en petites et moyennes séries.

L’entreprise vient d’investir 80.000 euros dans un caisson de cryogénie, destiné au traitement de pièces pour le secteur de l’armement, en vue d'une mise en service fin 2025. Cette solution permettra d’optimiser encore la tenue mécanique des aciers, en particulier pour les applications sensibles.

Grâce à sa ligne de cémentation basse pression et ses fours à double cellule (chauffe et trempe), TBI est aussi en mesure de traiter des pièces lourdes  - jusqu’à 600 kg de charge utile - destinées à l’agriculture, à l’outillage ou aux applications marines.