Brasseries Kronenbourg branche sur l’électrique la logistique de son usine alsacienne

L'unité de production de bières d’Obernai appuie sur le levier de la gestion de ses flux internes pour avancer sur sa trajectoire de diminution de 30 % de son empreinte carbone en 2030. Elle convertit ses chariots de manutention de gros volumes du moteur thermique, longtemps considéré comme incontournable, à la propulsion électrique. La solution est mise en œuvre par le spécialiste de l’intralogistique Jungheinrich moyennant un investissement de 9 millions d’euros, inscrit dans le programme de modernisation pluriannuel de 100 millions d'euros du site.

La traque du CO2 passe par les chariots dans l'une des plus grandes brasseries d’Europe. Le site des Brasseries Kronenbourg à Obernai (Bas-Rhin), employant sur ses 70 hectares 600 personnes (*) à la production de 5,5 millions d’hectolitres chaque année, fait de sa logistique un pilier de son programme de décarbonation. Est plus particulièrement mise à contribution la gestion des flux internes, l’intralogistique.

Son prestataire, la société d’origine allemande Jungheinrich, vient d’installer dans les ateliers alsaciens 45 chariots tractés par l’électrique, en remplacement de la solution thermique habituelle. Une petite révolution selon elle. « Le changement de flotte porte sur le parc de gros tonnages, soit 8 tonnes de capacité, destiné au déplacement de gros volumes. Pendant longtemps, le thermique était considéré de ce fait comme incontournable pour ce segment. Or notre groupe a travaillé avec succès à une solution électrique, de coût moindre, donc source de compétitivité », relate Jacques Broudic, directeur de la région Est, l’une des trois de Jungheinrich France. (**)

La création de cette nouvelle flotte de machines de manutention a représenté un investissement de 9 millions d’euros. Elle participe ainsi à l’objectif de diminution de 30 % à l’horizon 2030 de l’empreinte carbone de la logistique de la brasserie, confiée depuis début 2024 au groupe familial alsacien Jung. Ayant succédé à l’Américain XPO, celui-ci s’est à son tour tourné vers Jungheinrich.

Groupe allemand de 20.000 salariés au chiffre d’affaires de 5,5 milliards d’euros, ce géant de l’intralogistique revendique un positionnement pionnier de l’électrification sur son marché. 

Environnement, économie et ergonomie

Les nouveaux modèles « lourds » installés à Obernai sont alimentés par une batterie au plomb (à la différence de leurs homologues de plus petite à 3 tonnes de capacité qui « carburent » au lithium-ion). « Ils présentent la caractéristique d’avoir été conçus autour de cette batterie »,  souligne Jacques Broudic. Le défi principal consiste à disposer à tout moment de la puissance électrique nécessaire au sein de l'usine, de sorte à  pouvoir face au plein déploiement de la flotte.

Ces machines se rechargent « en 20 minutes, pendant les pauses » et sont décrites comme « ergonomiques » par la direction de Jungheinrich. Leur configuration et leur mode de fonctionnement poursuivent le but d’alléger les charges, de diminuer les temps d’effort et de réduire les déplacements des personnels concernés, tout en augmentant leur sécurité par l'introduction de différentes fonctionnalités comme les systèmes de gestion des chocs, la régulation de la vitesse et l’équipement en caméras de recul.

De la sorte, « la transition vers une flotte 100 % électrique n’est pas seulement un impératif environnemental. C’est aussi une opportunité pour améliorer notre efficacité opérationnelle et offrir un cadre de travail plus sain », déclare Gaëtan Rittig, responsable de projet logistique aux Brasseries Kronenbourg.

La filiale du géant brasseur danois Carlsberg intègre ainsi la logistique à son programme de modernisation d’un montant total de 100 millions d’euros engagé en 2018/19. Portant aussi sur la production et le conditionnement, celui-ci a effectué un peu plus de la moitié de son chemin, de façon ainsi moins rapide que l’achèvement en quatre ans visé au départ. Mais il poursuit bien son cours, dans le but de maintenir Obernai comme un haut-lieu mondial de la bière, fort d’un chiffre d’affaires proche d’1 milliard d’euros, tiré par les ventes de ses marques emblématiques : Kronenbourg, 1664 ou encore Tourtel Twist pour les sans alcool en plein essor.

Le train gagne du terrain

Emetteurs majeurs de CO2, les transports jouent un rôle pivot dans la décarbonation des Brasseries Kronenbourg. Pour l’industriel brasseur comme de nombreux autres, la question tourne autour de l’arbitrage entre la route et le chemin de fer. Desservi par le réseau interne du site, le train gagne en importance. « Il représente 65 % de nos expéditions en France, au moyen de 450 trains d’une vingtaine de wagons chacun, qui enlèvent 20.000 camions des routes chaque année », décrit Philippe Collinet, directeur de la communication.

Ces chargements partent vers trois plateformes à Angers, Lyon et Juvisy en région parisienne, hubs d’éclatement pour les dessertes finales des points de vente et lieux de consommation par la route. S’agissant des entrées de flux, 100 % des bouteilles de verre arrivent par train, depuis l’usine O-I Glass de Gironcourt dans les Vosges.  

(*) l’effectif total, augmenté notamment des équipes en région parisienne, atteint un millier de salariés.  

(**) Jungheinrich France emploie 1.200 salariés, dont un quart dans l'Est, et réalise un chiffre d'affaires annuel de 500 millions d'euros.