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A l'occasion de cette semaine de congés, nous revenons sur quelques temps forts de l'actualité économique que nous avons relatés en Bourgogne-Franche-Comté et dans le Grand Est depuis la fin de l'été. Aujourd'hui : Eiffage Métal. L’usine de Lauterbourg de 250 salariés de l’entreprise de construction métallique, connue pour la réalisation de ponts et viaducs, réoriente la majorité de son activité vers de grosses pièces d’équipements d’infrastructures d’énergie, telles les éoliennes et plus encore les réacteurs nucléaires. Elle va devenir une référence du soudage de haute technicité, dans des ateliers qu’elle va adapter à la montée en puissance de ce pôle d’ici la mi-2027.
ARTICLE PUBLIE LE 25 SEPTEMBRE 2025. Savoir s’adapter, Eiffage Métal en applique l’indispensable précepte à Lauterbourg (Bas-Rhin). Le site alsacien de construction métallique du géant du BTP s’apprête à modifier substantiellement le « mix » de ses activités. Lui qui a surfé sur les vagues des grands chantiers ferroviaires et des ouvrages de construction de prestige, dont le summum restera le viaduc de Millau, doit composer avec les temps moins favorables au déploiement de tels ouvrages d’art.
Mais un nouvel horizon se profile devant lui : les besoins en infrastructure d’énergie et particulièrement ceux du nucléaire. L’usine née il y a quelque 60 ans ne fait pas connaissance avec cette spécialité. « Elle a participé à l’aventure industrielle de la création du parc nucléaire français. Aujourd’hui, et demain, elle s’associe à la relance de celui-ci », souligne Boris Azimi, directeur général France d’Eiffage Métal.
Le groupe lui consacre les investissements requis : un programme de 10 millions d’euros s’engage en vue de dédier une bonne partie des 41.000 m2 de surfaces bâties à l’accueil d’équipements de production de pièces, souvent de très grandes dimensions, constitutives des futurs EPR, les réacteurs nucléaires de nouvelle génération. « Nous allons vider nos ateliers de leur activité actuelle d’ici à janvier prochain, en vue d’engager leur transformation. Nous avons l’objectif de débuter les nouvelles productions en mai 2027 », détaille Lionel Bogner, directeur de l’usine.
Sur l’effectif total de 250 salariés, 85 intégreront ces surfaces ainsi renouvelées, constituant le nouveau cœur du pôle énergie et nucléaire appelé à devenir majoritaire à Lauterbourg. « Dans deux ans, il représentera les deux-tiers de notre activité soit 200.000 heures de travail annuelles, pour un tiers dans les ouvrages d’art », complète Lionel Bogner.
Cette hausse en quantité s’accompagne d’une montée en compétences afin de respecter les exigences très fortes des donneurs d’ordre du nucléaire : le « zéro défaut, contrôlé aux ultra-sons », relève le directeur de l’usine. Dotée de la certification spécifique du secteur Iso 19443, celle-ci va former ses équipes et procéder à des embauches pour se doter de soudeurs de haute technicité, capables par exemple de maîtriser la technologie de pointe « Tig ». Lauterbourg façonne de telles compétences au sein de sa propre école de soudure.
Fournisseur de Framatome
Dans les ateliers, l’heure est déjà à la réalisation de grands ensembles. Ils sont destinés notamment à l’extension en cours de l’usine Framatome de Saint-Marcel (Saône-et-Loire) qui précède le projet d’ampleur voisin de nouvelle forge du Creusot, sur lequel le site alsacien entend bien se positionner…Il fournit aussi le constructeur nucléaire en supports de générateurs de vapeur.
Les prochaines années doivent être dominées par les commandes à honorer du groupe Eiffage auprès d'EDF. C’est ainsi que Lauterbourg se prépare à entrer en cadence industrielle pour les liners, des peaux d’étanchéification du bâtiment réacteur, appelés à équiper les deux premiers EPR de Penly (Seine-Maritime), ainsi que pour des dessus de ponts-roulants ou des échangeurs. Aux six EPR décidés en France, il doit fournir les « tampons d’accès matériel », des ouvertures pratiquées dans l’enceinte de confinement d’un réacteur pour l’entrée-sortie de matériels. Au cumul des neuf usines européennes d’Eiffage Métal, de telles perspectives contribuent à doper le carnet de commandes à 2,9 milliards d’euros (à fin 2024), soit le double du chiffre d’affaires annuel réalisé par les 13.200 salariés de cette filiale du major du BTP.
Les autres énergies ne sont pas en reste, y compris à Lauterbourg. « La liste des projets comprend aussi des équipements pour éoliennes offshore, assurant la connexion entre les fondateurs et les mâts, ou encore pour les centrales hydrauliques. Nous visons tout autant le secteur de la défense, et nous restons bien actifs sur la spécialité des ouvrages d’art, dans la perspective notamment de la construction de la ligne à grande vitesse Sud-Ouest », poursuit Boris Azimi.
Un acier vert venu de Scandinavie
Les différentes productions résultent de la transformation de tôles d’acier de grande dimension auprès des principaux producteurs européens, comme l’Allemand Dilling ou le Belge Duferco. Cette matière première, l’usine du Nord-Alsace a entrepris de la décarboner, en correspondance avec les objectifs de réduction des émissions du C02 de l’ensemble du groupe de plus de 80.000 collaborateurs. Pour en lancer la dynamique, il a choisi un aciériste peu connu bien que de taille non négligeable : le Suédois SSAB, comptant 15.000 salariés pour un chiffre d’affaires annuel de l’ordre de 9 milliards d’euros et une capacité de production de 8,8 millions de tonnes.
Mais « cet acteur est précurseur de l’acier bas carbone et peut faire valoir une avance technologique sur le sujet », expose Boris Azimi. Il en résulte pour Lauterbourg un « accord de partenariat » qui a été signé ce lundi 22 septembre. SSAB fournira l’usine en aciers « zéro carbone » (l’émission mesurée se limite à 50 grammes de CO2 par kilo produit) produits en Suède et en Finlande à partir de fours électriques injectant de la ferraille recyclée, « aux émissions inférieures à 75 % au process issu des hauts-fourneaux », argumente Huy Nguyen, directeur commercial Sud-Europe de SSAB.
L’accord s’étend aux évolutions de gammes que l’aciériste prépare en vue du « verdissement » croissant de son offre, dont un procédé qui substitue au charbon l’hydrogène obtenu par électrolyse avec de l’électricité renouvelable comme source de réduction du minerai de fer. « Nous faisons fonctionner depuis l’été 2021 une unité-pilote qui a produit 1.000 tonnes de cette solution « Hybrit » et nous poursuivons l’objectif de construire une usine d’échelle industrielle d’1,3 million de tonnes en 2028 qui seraient portées à 2,7 millions de tonnes dès 2030 », détaille Huy Nguyen.
Les volumes concernés par l'accord demeurent pour l’heure « minoritaires » sur le total des achats de Lauterbourg et les « prévisions sont évolutives », exposent les signataires sans avancer de chiffres. Mais Eiffage Métal escompte les faire grimper en flèche, en incitant ses autres fournisseurs à emboîter le pas, et potentiellement ses propres autres usines. Il s’agit aussi de voir si le marché est prêt à payer de tels aciers, « dont les prix sont supérieurs en général à 20 % » du standard, confie Boris Azimi. Mais l’optimisme des dirigeants d’Eiffage Métal repose sur le fait que de telles prédispositions envers les offres décarbonées s’expriment en particulier chez les clients énergéticiens, ceux-là même qui fondent les développements prochains du site.
L’usine de Lauterbourg, qui a longtemps porté le nom mythique Eiffel, a été installée il y a soixante ans dans cette extrémité nord de l’Alsace du fait de son embranchement au Rhin navigable. Cette localisation continue de conférer un atout essentiel au site, au sein de l’appareil industriel d’Eiffage Métal. Elle permet d’acheminer et d’expédier les amples volumes de fournitures et les grosses pièces fabriquées, sans encombrer les routes. « Un bateau représente une capacité de 1.000 tonnes, soit l’ordre de grandeur d’un projet complet pour nous », relève Lionel Bogner, directeur de l’usine. C’est ainsi que les tôles en provenance des aciéries Dilling depuis le Land frontalier allemand de Sarre ou depuis Dunkerque parviennent par barges via le Rhin. Celles de SSAB prévues dans l’accord du 22 septembre emprunteront aussi la voie d’eau, pour une partie. Les productions du site finlandais du groupe rejoindront le port belge d’Anvers par la mer, avant de remonter le fleuve. Celles de Suède viendront par train, autre mode écologique.
