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La filiale française du groupe familial allemand Pöppelmann renouvelle une bonne partie de ses gammes de produits plastiques, pour les faire entrer dans une démarche d’économie circulaire. Elle se place ainsi en pointe de l’atteinte par le groupe de ses objectifs de recyclabilité et de neutralité carbone, et elle voit sa place confortée par un statut de centre de compétences pour plusieurs innovations.
Allègement des véhicules, essor du recyclage : Pöppelmann France à Rixheim (Haut-Rhin) est pleinement engagée dans les défis contemporains de l’industrie automobile qui concentre 80 % de son activité. Le second thème lui a valu, il y a quelques semaines, une labellisation de Polyvia, la fédération de son secteur de la plasturgie.
« More », acronyme de « Mobilisés pour recycler », a été attribué à l’entreprise de 130 salariés pour la gamme de bouchons et capuchons qu’elle produit, sous la marque « Kapsto », pour avoir développé une version, « Blue », à la fois 100 % recyclable et recyclée. Ces performances font respecter les objectifs du groupe familial allemand d’appartenance Pöppelmann (2.500 salariés), qui s’est mis en route vers la neutralité carbone en 2030.
La coloration en bleu de ces nouveaux « Kapsto », à fonction de protection et à base principale de polyéthylène basse densité, permet à des équipements de tri par optique de les séparer aisément d’autres déchets, une fois arrivés en fin de vie. Il aide les constructeurs automobiles à se conformer à leurs obligations environnementales, dont les seuils plancher de recyclage des véhicules hors d’usage (VHU). Si cette version « Blue » a été mise en production en 2018 pour monter pleinement en puissance en 2021, « la distinction vient récompenser plus généralement une longue pratique du recyclage sur le site, qui remonte à 30 ans », souligne Olivier Boeglin, chef de produit Kapsto.
Un travail similaire de déploiement du recyclé concerne l’autre gramme principale du site, « K-Tech », une marque désignant des composants plus complexes qui, dans le cas de l’automobile, s’intègrent aux systèmes de transmission, aux ensembles de câbles ou encore à l’électronique embarquée. « Ils requièrent d’apporter aux clients des garanties de stabilité de la matière sur toute leur durée de vie, ce qui suppose un important travail pour faire atteindre au recyclé les équivalences des caractéristiques de la matière vierge. Nous progressons dans cette direction », précise Christine Bonnet, co-directrice de Plastiques Pöppelmann France en charge de l’administration et des finances.
Sur le premier point, celui de l’allègement, le site français du groupe allemand œuvre à l’incorporation de plastique en substitution de l’acier ou de l’aluminium, ainsi qu'aux solutions qui permettent la conversion de l’automobile à la propulsion électrique, comme c’est le cas de K-Tech.
Il monte en puissance technologiquement. En atteste le fait d'avoir été désigné « centre de compétences » de son groupe d’appartenance pour deux spécialités, dont il assure ainsi un développement pour l’ensemble des sites Pöppelmann. D’une part, le process d’injection bi-matière thermoplastique et silicone : il associe, « deux matériaux aux propriétés pourtant opposées », les premiers étant durs et les seconds mous, de sorte à offrir des solutions nouvelles en matière d’étanchéification et d’isolation thermique (résistance à de hautes températures).
D’autre part, depuis un an, Rixheim possède également le statut de centre de compétences pour l’allègement des véhicules avec notamment la rentrée de deux technologies : l’intégration de composites lors de l’injection plastique et la montée en pression d’eau pour le surmoulage de pièces en métal lors de l’injection.
Remontée dans la chaîne des fournisseurs
Résultant d’investissements qualifiés d’« importants » sans davantage de précision chiffrée, et orchestrées par un bureau d’études de huit personnes, « ces montées en gamme nous permettent d’aller de plus en plus vers l’assemblage de produits semi-finis, générateurs de plus haute valeur ajoutée », souligne Christine Bonnet. Elles permettent également au site de remonter dans la chaîne de fournisseurs, jusqu’au rang 1 en contact direct avec les constructeurs pour un nouveau produit à base de fibres de verre.
Elles entendent aussi conforter les développements dans d’autres applications représentant aujourd’hui 20 % de l’activité, comme le BTP, les infrastructures d’énergie solaire et électrique, la construction d’engins et la métrologie - la filiale française compte les compteurs d'eau voisins Diehl Metering de Saint-Louis dans ses clients. (*) Et plus généralement, participer à la poursuite de la croissance du chiffre d’affaires, espérée significative par rapport aux 17 millions d’euros réalisés en 2024.
Dans le contexte secoué de l’automobile et de l’industrie en général, la direction de Plastiques Pöppelmann France affiche sa confiance. « Au sein de l’appareil industriel du groupe (formé de six usines, soit 4 en Allemagne, une aux Etats-Unis et Rixheim), nous avons le grand atout d’une implantation centrale par rapport aux bassins à desservir. Déjà décisif à notre création en 1966, il l’est toujours », souligne Christine Bonnet. La moitié de la production est d’ailleurs écoulée hors de France.
(*) la production longtemps exercée à Rixheim de pots horticoles a été arrêtée sur place en 2016, la filiale française continuant à assurer la commercialisation de cette offre qui subsiste au sein du groupe.
