La cinquième édition du salon mulhousien BE 4.0 prouve que l’industrie française a des raisons d’espérer. Et peu importent les divas du pessimisme, comme la conjoncture internationale et son lot de contraintes. Les entreprises présentes à cette manifestation ont su démontrer plus que leur savoir-faire : leur enthousiasme. Ce qui peut faire sourire, mais, déjà y croire avec conviction, laisse à l’aventure économique une ligne d’horizon, synonyme d’infini. Quelques exemples.

 

Mise à jour 25-11-2019. Bilan du salon. 4100 visiteurs - 1.000 diagnostics industrie 4.0 supplémentaires dans le Grand Est - Plus de 14% de visiteurs originaires de pays d'Europe - Prochaine édiiton les 17 et 18 novembre 2020.

 

• Replace refait du plastique neuf avec du vieux

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Laurent Villemin présente d’une main les débris de 1.000 tubes de dentifrice, l’équivalent de la consommation de 50 ménages par an et de l’autre, un poteau fabriqué avec ces déchets. © Traces Ecrites

Que vient faire le plastique dans un salon dédié à l’industrie 4.0. ? Laurent Villemin, le co-fondateur en début d’année, de Replace  (pour REuse PLAstic Circular Economy) hébergée à Bliiida, à Metz  (Moselle) pose à la fois la question et donne la réponse. « Dans une industrie du futur, on ne peut abstraire la question de l’avenir de ce matériau qui permet de faire de belles pièces propres et fonctionnelles mais qui finit sa vie dans toutes les mers », explique Laurent Villemin, qui a longtemps travaillé dans l’emballage pour les cosmétiques. 
Avec son associé Christian Horn, il s’est intéressé aux emballages qui contiennent plusieurs sortes de plastique - le tube de dentifrice est l’exemple par excellente tout comme la barquette de jambon -, et deviennent difficiles à recycler.
Et ils ont trouvé la solution : un process d’extrusion qui permet de recomposer une formule à partir de plastiques broyés et de fabriquer de nouveaux objets avec. Le process au point, ils travaillent maintenant sur une machine d’extrusion adaptée aux multicomposants plastiques.
Leur modèle économique est d’essaimer des unités locales, au plus proche des bassins de collecte des déchets et des débouchés commerciaux. Par exemple, des piquets de vigne dans les régions viticoles. Un premier projet s’esquisse avec la commune de Sainte-Menehould dans la Marne qui souhaite faire fabriquer des poteaux de signalisation avec les déchets plastiques collectés sur son territoire.

 

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L’usine du futur vue par PSA et les premières déclinaisons dans l’usine de Mulhouse

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Jérôme Guirsch, directeur de la transformation du site PSA de Mulhouse. © Traces Ecrites
De l’automatisation moins lourde au profit de cobots qui assistent les opérateurs, des lignes de productions plus flexibles capables d’assembler différentes motorisations (électrique, thermique et hybride) et des délais de livraison compressés à 4 semaines de la commande à la livraison, ainsi Jérôme Guirsch, directeur de la transformant du site PSA de Mulhouse résume t-il l’usine automobile de demain. Pour le constructeur, le logiciel devient aussi important que le moteur et la culture du service guide la réorganisation de la production.
L’objectif coïncide avec l’arrivée des premiers véhicules électriques dans le groupe PSA qui veut, à l’horizon 2025, fabriquer au moins un véhicule électrique par gamme et ajouter à chaque modèle une aide partielle à la conduite. Cela se traduit concrètement par l’introduction de données numériques à toutes les étapes de la fabrication.
Par exemple, un logiciel dans l’atelier de ferrage qui détecte les défauts d’une carcasse de voiture, et une automatisation des contrôles manuels en temps réel à la sortie de la cabine de peinture qui permet à l’opérateur de polir l’endroit exact du défaut.
Le site de Mulhouse a déjà parcouru une partie du chemin depuis la mise en place en 2017 d’une ligne d’assemblage unique. Des robots collaboratifs accompagnent le montage, des puces identifient les pièces dans le magasins de matières premières et les ateliers communiquent entre eux des alertes sur la qualité. « Mais il y a encore trop de papier », estime Jérôme Guirsch. Les opérateurs seront munis à terme de tablettes ou autres outils numériques qui leur permettront de communiquer avec les machines et le management.

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• Davi réveille 3DSwipe un an après le rachat de ce configurateur 3D en temps réel

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Sur le configurateur 3D, un éclaté d’une voiture de course Mygale à Nevers-Magny-Cours. © Traces Ecrites

Un an après avoir racheté la technologie 3DSwipe, l’outil 3D interactif en temps réel qu’avait conçu le Dijonnais Synthèse Vidéo, le Nivernais Davi Les Humaniseurs était venu chercher au salon BE 4.0 des contacts dans l’industrie. « Ce configurateur en trois dimensions permet, sur une tablette tactile, d’examiner sous tous les angles un  objet technologique complexe ou volumineux et de faire un éclaté des pièces qui le composent », décrit Marc Villechenoux, directeur commercial embauché en début d’année pour développer les marchés de cet outil auquel Davi a rajouté du son.
Les applications sont diverses et complémentaires de ses agents conversationnels animés, encore appelés ChatBots. Ces supports de conversation sont la version numérique et personnalisée de la foire aux questions (les FAQ sur un site Internet de services ou d’achats) et la version plus ludique du centre d’appels, qui prennent la forme d’un personnage animé capable, grâce à l’intelligence artificielle et toutes les données qui ont pu être enregistrées, de comprendre et de répondre aux questions des utilisateurs.
L’assistance des opérateurs, la formation et l’aide à la vente sont les débouchés du configurateur 3D. Par exemple, l’accompagnement technique des opérateurs de maintenance pour le démontage et le remontage d’une machine. Davi apporte par ailleurs son expertise en IA et en immersion 3D dans le programme ACE du Pôle du Véhicule du Futur pour faire évoluer la formation aux métier de l’industrie automobile (voir ci-dessous).

 Pôle Véhicule du Futur accompagne les nouveaux métiers de l’automobile 

Tandis que les équipes du Pôle Véhicule du Futur apprenaient à l’ouverture du salon BE 4.0, mardi 19 novembre, l’élection de leur nouveau président, Marc Becker, président de l’équipementier automobile Schaeffler France – un Alsacien diplômé de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Belfort, devenue UTBM –, elles s’employaient à faire connaître à leurs visiteurs le programme ACE (pour Attractivité, Compétences et Emplois) conduit avec PerfoEst pour accompagner la transformation des métiers de l’automobile dans son entrée dans l’ère 4.0.
Les métiers de la production et de la maintenance ont été identifiés comme les plus demandeurs pour développer  des contenus numériques :  cobots, fabrication additive, réalité virtuelle et augmentée. Plusieurs sociétés du numérique de Bourgogne-Franche-Comté planchent sur des supports nomades faciles à utiliser tant pour les étudiants que les salariés en formation continue : les nivernaises Davi et Overview Immersive Technology et les francs-comtoises Shine Research, Ergo Briante, Par Cours & Par Thèmes (OnyXP.io) et WuDo.
Les industriels Delfingen, PSA et Schaeffler sont partenaires ainsi que les universités de Strasbourg et de Haute-Alsace, de Belfort-Montbéliard, de Besançon (laboratoire de langages Elliad) et l’institut de l’image de Chalon-sur-Saône.

 

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• Shine Digital, nouvelle petite soeur de Shine Research

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Sylvain Grosdemouge, fondateur de Shine Research (à gauche) et son associé dans Shine Digital, Jean-Michel Moulin, en compagnie du développeur. © Traces Ecrites

Shine Médical était née en juin 2018 pour mettre en oeuvre les capacités de développement de logiciels multiplateformes de Shine Research pour le secteur du médical. Voici Shine Digital tout juste créée à la fin octobre, et toujours à l’initiative de son dirigeant Sylvain Grosdemouge qui abrite désormais ses filiales dans le holding Shine Group dont il a récemment porté le capital à plus de 500.000 €. Pour cette nouvelle société d’éditions de contenus, le dirigeant a comme associé Jean-Michel Moulin.
L’objet de Shine Digital est de faciliter la communication intra-entreprise grâce à des modèles de contenus que l’on peut rapidement éditer et diffuser à une communauté déterminée, sur un portable ou en téléchargeant une application.
Ce peut être la fiche d’un poste de travail, un guide de réparation ou toute autre information utile dans le déroulement du process de production. Le petit plus, c’est un QR code qui reste toujours identique, c’est le contenu qui est modifié.

 Projets collaboratifs au Pôle Textile  Alsace

L’un est fabricant de machines pour les filatures, N.Schlumberger qui emploie 230 personnes à Guebwiller (Haut-Rhin) ; l’autre est concepteur de logiciels spécialisé aussi dans le textile, Schaeffer Productique à Pfastatt-le-Château (Haut-Rhin), et tous sont les deux membres du Pôle Textile Alsace, dont le travail consiste à mettre en réseau les entreprises du secteur.
De ces compétences croisées résulte un projet qui consiste à ajouter des données numériques dans les machines pour le suivi de production  et la maintenance. « Ce qui est handicapant pour la production, ce sont des arrêts  imprévus », expliquent Kevin Peyre, ingénieur R &D chez N. Schlumberger et Francis Jacob, président de Schaeffer Productique.
Cette collaboration est emblématique du rôle du Pôle Textile Alsace (60 adhérents) qui accueillait sur son stand du salon BE 4.0, huit de ses membres dont le laboratoire de physique et mécanique textile de l’Université de Haute-Alsace (UHA). L’an dernier, c’était le rapprochement entre le fabricant de machines de découpe de tissus FK Group et la société d’ingénierie sur les matériaux avancés Final Advanced Materials qui était mis en avant.
Le stand accueillait aussi la « microfactory digitale » de Mitwill Textiles Europe à Sausheim. Un système ERP permet aux designers de proposer leurs créations au spécialiste de l’impression sur tissus, aux acheteurs de commander des échantillons ou des petites séries et de télécharger les plans des modèles directement sur les machines.

meyersansboeuf
Benoît Basier, président de la corderie Meyer-Sansboeuf, et président du Pôle Textile Alsace, a remplacé les câbles métalliques des engins de levage par des câbles en textile – des polyamides – , qui les rend plus légers et aussi « 7 fois plus solides. » Ils sont tressés comme une corde en fibre végétale. Prochain développement : l'ajout d'électronique afin de gérer des données numériques, un travail de R&D qu'il réalise avec l'écosystème mulhousien du Pôle Textile. Commercialisation d'ici 2 à 3 ans. © Traces Ecrites

 

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• Ekium grandit pour accompagner la mutation 4.0

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David Ferrebeuf (à droite), directeur de l'agence alsacienne d'Ekium avec Thibaut Schaeffer, responsable de l'activité Automation et Yannick Réau, responsable secteur Chimie. © Traces Ecrites

Une mini imprimante 3D et un casque de réalité virtuelle : voilà qui illustre les dernières compétences acquises de l’équipe alsacienne d’Ekium qui a récemment déménagé de Mulhouse à Pulversheim pour prendre ses aises, afin de réaliser des projets tous corps d’état.
En plus d’un renforcement de son effectif à 30 personnes, la société d’ingénierie industrielle développe des instruments numériques pour la maintenance préventive afin d’éviter les phases d’arrêt de la production et pour la maintenance prédictive qui, elle, consiste à prévoir les pannes. L’Ekium alsacienne que dirige David Ferrebeuf réalise aussi des simulations de process avec des maquettes 3D de la future installation.

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