Depuis l’Alsace, Fehr se pose en pilier du béton bas carbone

Sous la houlette de la nouvelle génération, le fabricant familial de près de 800 salariés ayant incarné depuis des décennies le profil classique du « bétonnier » fait évoluer considérablement la gamme de ses produits, afin de les rendre beaucoup moins émissifs en CO2. Il s’ouvre dans ce but aux innovations de start-ups. Il se lance aussi dans la capture et le stockage du gaz honni pour l’environnement, par une installation dédiée qu’ouvrira son partenaire technologique cet été à son siège de Bischwiller (Bas-Rhin), pour incorporation dans du vieux béton à réemployer, en vertu de l'économie circulaire. Le vert n'est plus seulement la couleur du logo de Fehr.

Traditionnellement, béton et économie de carbone ne font pas bon ménage. Le matériau a été vu comme un fort émetteur de C02. Ses fabricants supportent ainsi le poids de cette image défavorable qu’ils ont longtemps contribué à entretenir eux-mêmes, au demeurant.  

Le groupe alsacien Fehr, un poids lourd du secteur avec ses 785 salariés pour un chiffre d’affaires de 135 millions d’euros en 2023 (*), appartient « historiquement » à cette catégorie. Mais à 65 ans désormais révolus, il change. Au point d’afficher un objectif ambitieux : la diminution dès 2030 de la moitié de son empreinte carbone. Il œuvre en ce sens à travers plusieurs leviers dont la mise en action connaît une accélération, sous la houlette de la nouvelle génération familiale, la troisième, qui prend progressivement les rênes depuis le début de cette décennie. 

Pour diminuer les émissions nettes, l’un des moyens consiste à les compenser, par le fait de stocker le C02. Telle est la finalité du plus récent projet de Fehr dévoilé fin janvier : une installation de capture du gaz sera mise en service cet été à son siège de Bischwiller (Bas-Rhin) où tourne l’une de ses unités de préfabrication de béton. La conception échoit à Neustark, une entreprise technologique suisse de 90 personnes spécialisée dans ce type d’équipements qu’elle annonce avoir déjà implanté sur 29 sites en Europe et mis en phase d’études ou de construction dans 30 autres.

 

 

Capturé dans une station de biogaz à proximité, le C02 sera transporté à Bischwiller. Il n’y restera pas en sous-sol. Les technologies retenues aboutiront en effet à l’injecter dans les bétons issus des démolitions de chantier de Fehr, que l’industriel alsacien peut ainsi réintroduire dans son process de fabrication, par concassage. « La technologie innovante de Neustark s’intègre parfaitement à notre processus de recyclage et de production. Cette collaboration nous permet non seulement de valoriser nos matériaux, mais aussi de développer une véritable filière verte dans l’industrie de la construction », commente Laurent Fehr, directeur du développement du groupe.  

Ce procédé reposant sur la minéralisation sert à une double carbonatation, celle des granulats de béton recyclé et celle des eaux résiduelles que la production de béton génère. Le projet présentera une capacité de capture de 1.200 tonnes de CO2, « alternative au stockage souterrain », souligne Neustark, qui estime le potentiel français total à 500.000 tonnes à piéger.

 

 

Fehr travaille par ailleurs « à la source » de la matière première. « Dans le béton, le ciment qui compte pour 12 % du poids est responsable à lui seul de 98 % des émissions de C02, c’est donc sur lui qu’il faut agir », analyse Laurent Fehr. Les offres de versions bas carbone de ciment se déploient sur le marché, selon une classification « CEM » qui devient de plus en plus vertueuse au fur et à mesure que le chiffre associé augmente.

A ce titre , le CEM III devient l’étalon du bas carbone, or « nous allons plus loin encore », fait valoir Laurent Fehr. Le groupe se fait depuis l’an dernier l’expérimentateur des solutions d’une start-up française, Materrup. Il a ainsi injecté dans ses bétons pour une plateforme, en fin d’année, le ciment de cette jeune société des Landes aux performances prometteuses : « Il émet encore un tiers de moins de CO2 que le CEM III : 350 kilos par tonne produite, contre les 520 qui marquent déjà une belle amélioration par rapport au CEM I (*) », relève le directeur du développement qui porte dans la famille les projets traqueurs du carbone.

Ce partenariat qui reste aujourd’hui à l’échelle du prototype souhaite être développé plus massivement par l’industriel. Il s’inscrit dans un travail de mise en relation avec des entreprises innovantes aboutissant à ce que Laurent Fehr dénomme un « start-up studio », intégrant aussi des solutions électrifiées de matériels (malaxeurs), de vente en ligne, de nouvelles voies d’incorporation de matières recyclées…

 

 

3 millions d’euros annuels pour la R&D

Un autre axe d’innovation concerne les bétons fibrés à ultra-haute performance (BFUP), une variante mise en avant pour sa « durabilité. » Fehr les applique en solo ou à nouveau en association, en témoigne son usage pour un cadre préfabriqué d’immeubles en ossature bois codéveloppé avec le promoteur Icade, et dévoilé en octobre dernier. « Le BFUP ne représente que 5 % de notre chiffre d’affaires, mais il stimule l’innovation et tire ainsi vers le haut l’ensemble de notre département de R&D, thématique à laquelle nous consacrons un budget annuel de 3 millions d’euros », expose le dirigeant. 

Ce BFUP sort de l’unité d’Achern en Allemagne. Distante de seulement 30 km de Bischwiller, celle-ci forme l’un des cinq sites de préfabrication du groupe (***) complétées par 11 centrales à béton dont 9 en mode distribution automatique. La mobilité de ces équipements « drive » leur permet d’exploiter des opportunités de transport bas carbone, à l’instar du béton du quartier Archipel à Strasbourg acheminé depuis les canaux. Une autre palette de l’entrée dans une nouvelle ère, que Laurent Fehr résume par la formule de l’« emploi du bon matériau au bon endroit. » Le groupe Fehr associe aussi son avenir au bois-construction, à la fibre de bois comme isolant, à la terre crue. On est pas loin de la révolution.

 

(*) issu à 60 % de la fabrication de prédalles et prémurs, à 30 % de celle de béton prêt à l’emploi, à 5 % de bétons fibrés à ultra-haute performance et à  5 % de prestations diverses

(**) situé autour de 750 kilos émis par tonne

(***) Bischwiller (Bas-Rhin), Châteauneuf-sur-Isère (Drôme), Vernou-la-Celle-sur-Seine (Seine-et-Marne) et en Allemagne Achern et Waghäusel tous deux dans le Land du Bade-Wurtemberg voisin de l’Alsace.