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La fonderie bragarde (ndlr : de Saint-Dizier) Focast, filiale du groupe belge Ogepar, prouve que l’industrie lourde reste une réalité bien vivante dans l’Est et notamment en Haute-Marne où fondeurs et forgerons, très présents, rivalisent de savoir-faire. L’entreprise conçoit et réalise des pièces pour le machinisme agricole et les poids lourds. Visite commentée en compagnie d’Olivier Babilon, son directeur général. Un reportage réalisé avant le confinement.
Si la fonderie Focast de Saint-Dizier (Haute-Marne) pouvait s’ouvrir au tourisme industriel, il y aurait, à n’en pas douter, une longue liste d’attente pour la visiter. Car ici, tout impressionne en terme de gigantisme productif, agrémenté d'une féérie de couleurs se déclinant du rouge bourgogne au jaune fleur de soufre, en passant par presque toutes les teintes de l’orange.
Et puis, il y a ces odeurs prégnantes, mais pas désagréables, celle de l’amine (*) au niveau de l’atelier de noyautage et, dans le reste de l’usine, l’odeur émanant des résines qui se consument lors du refroidissement des pièces dans les moules.
A quoi s’ajoute une chaleur, forte mais supportable, en raison des vastes halles de travail assez bien aérés, à l’exception de l’atelier de coulée et de moulage.
Bienvenue dans l’industrie lourde, toujours très présente dans l’Est où forgerons (**) et fondeurs (***) maintiennent une activité dynamique à force d’innovation et d’équipements performants de nature à préserver leur compétitivité.
Olivier Babilon, le directeur général, pilote ce paquebot de 15.000 m2 sur un terrain de 5,5 hectares, qui a été fermé quelques semaines, crise sanitaire oblige, pour aujourd’hui s’adapter en souplesse à son carnet de commande.
Créée en 1937, l’entreprise construit au départ des machines agricoles sous le nom Le Champenois. Elle passe en 1949 dans le giron de McCormick, qui y fabrique sur place des tracteurs et intègre une fonderie. L’unité deviendra une fonderie seule en 1995 avec le rachat par le groupe Valfond, à l’origine des ferrailleurs.
Neuf années plus tard (2004), des cadres la reprenne sous la raison sociale FBMA mais ils jettent l’éponge en 2007. Elle intègre alors le fondeur Focast, devenant la propriété du Belge Ogepar de la famille Froidbise.
La fonderie haut-marnaise produit, à hauteur de 80% de son activité, différents types de carters pour les tracteurs : boîtes de vitesse, embrayages, ponts arrière, pièces de relevage, ainsi que pour le solde, des sous-blocs moteurs destinés à l’univers du poids lourd.
Trois types de fonte moulent les différentes pièces allant de 50 à 360 kg : la fonte grise, vermiculaire et sphéroïdale.
« Nous livrons tous les constructeurs de tracteurs européens, à l’exception de l’Américain John Deere, en une soixantaine de références », indique Olivier Babilon. Le process est simple sur le papier : on réalise un noyau de sable et résine, qui correspond aux parties creuses de la pièce à fabriquer, puis un moule enveloppant ce dernier, tout en laissant un espace calculé pour que la fonte puisse être coulée en moyenne à 1.400°.
Fondé en 1980, à Gand, Ogepar, propriété de la famille Froidbise, est implanté en Europe, mais aussi en Chine et sur le continent africain. Discret, mais totalement transparent pour ses comptes, il réalise 300 millions d’€ de chiffre d’affaires et emploie environ 1.400 personnes.
La reprise de l’Anglo Belgian Corporation (ABC) en 1985 le plonge dans l’industrie de puissance avec la réalisation de moteurs pour le maritime et le ferroviaire.
Il est aussi présent dans les machines de découpe laser, la machine-outil, l’hôtellerie de luxe au Congo - une ancienne colonie belge -, la distribution de véhicules automobiles, toujours en Afrique, et bien sûr la fonderie avec l’acquisition en mars 2018, d’une quatrième usine outre-Rhin, celle de Lunebourg en Basse-Saxe.
Les équipements baignent dans une atmosphère très particulière où se marient le feu, la fonte et la sueur des hommes qui les exploitent – aucune femme ne pourrait honnêtement travailler à ces tâches trop physiques - en offrant une chorégraphie millimétrée – en raison des exigences de sécurité – baignée dans une féérie de couleur vives.
« Ce sont des métiers durs mais il y a très peu de turn over chez nous car nos collaborateurs sont attachés à leur métier », assure le directeur général.
Le résultat est à la hauteur des exigences techniques imposées : seulement 4% de taux de rebut, une volonté de toujours plus co-développer avec la clientèle et un outil industriel performant qui bénéficie en moyenne de 800.000 € d’investissement annuel, principalement en robotisation et sécurisation électrique.
Focast Saint-Dizier atteint les 32 millions d’€ de chiffre d’affaires et s’appuie sur un effectif de 150 salariés, dont plus de 100 CDI.
(*) Gaz catalyseur.
(**) Relire nos articles : Forges de Bologne, Forges de Courcelles et Forgeavia.
(***) Relire notre article sur la fonderie GHM.
Qui est Olivier Babilon ?
Ingénieur diplômé à l’Ecole Nationale supérieure de mécanique et d’aéronautique de Poitiers, mais également titulaire d’un MBA, ce polyglotte accompli, qui s’exprime couramment en anglais, allemand et espagnol, a roulé sa bosse avant d’intégrer Focast fin 2014.
Alsacien d’origine – d'un village du côté de Molsheim (Bas-Rhin) –, il a œuvré six ans au Pays-Bas dans l’industrie chimique, près d’une décennie chez un équipementier automobile de rang 1, puis quatre dans une fonderie aluminium.
Très proche de ses équipes qu’il visite régulièrement, il s’est vu confier par ses actionnaires la direction de deux autres fonderies du groupe Focast : Chateaubriand (Loire-Atlantique) et Luitpoldhüette (LH), à Amberg, dans le land de Bavière en Allemagne. A Saint-Dizier, il est secondé par Thierry Colson, un ancien du site qui en connaît les moindres recoins.
