Très intégrée et à taille humaine, cette forge haut-marnaise travaille pour les plus grands constructeurs aéronautiques et spaciaux, tels Airbus, Boeing, Comac ou encore Arianespace. Elle tient la dragée haute aux acheteurs de ces secteurs pour éviter de sombrer dans la course effrénée au moins disant car ses certifications pointent parmi les plus prisées du monde.

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Le centre d'usinage à contrôle numérique cinq axes, entièrement robotisé, bientôt rejoint par un second. Un investissement d'un million d'€ avec les périphériques. © Traces Ecrites.


Au pays des forgerons, entre Chaumont et Nogent, en Haute-Marne, Forgeavia tient une place à part. Dans cette forge pilotée par Yannick Lebrun et située sur la commune de Biesles, pas de locaux démesurés, mais 6.800 m2 d’ateliers, sur 2,5 hectares de terrain, où travaillent 65 personnes, dont 41 en production. Ici, pas non plus d’équipements gigantesques qui tiennent à peine dans de vastes halles-cathédrales, mais, notamment, six marteaux-pilons de 350 kg à 13 tonnes.

 

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Surtout, l’entreprise joue dans la cour des grands pour la qualité de ses réalisations travaillant en rang un ou deux pour des avionneurs comme Airbus, Boeing ou le Chinois Comac. « Nous n’avons aucune marge d’erreur possible pour des pièces aussi sensibles que celles des trains d’atterrissage, des moteurs, notamment  la génération LEAP de Safran, ou alors cela vous coûte très cher », confesse le directeur du site, dont la franchise n’est pas la moindre de ses qualités.

Un nouveau centre numérique cinq axes

Yannick Lebrun sait par ailleurs tenir la dragée haute aux acheteurs aéronautiques et spaciaux, qui comme ceux de l’automobile, marchandent à tout-va le moindre centime. « Quand on ne peut pas, je dis simplement non car je dois investir dans du matériel toujours plus performants, former mes compagnons et décrocher les normes les plus hautes de la profession », assure le dirigeant.

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Très intégrée, l'entreprise réalise jusqu'à la qualité finale recherchée. Ici le contrôle tridimensionnel d'une pièce. © Traces Ecrites.

Forgeavia se dote ainsi d’un second centre d'usinage à contrôle numérique, qui avec les périphériques, coûte un million d’€. Le forgeron privilégie aussi la quête et la préservation des normes. Si l’ISO en est une incontournable, le Nadcap, pour National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program, et ses différentes déclinaisons, devient indispensable avec certains clients.
L’industriel détient déjà deux Nadcap pour le traitement thermique et le contrôle non destructif, il vise à terme l’obtention de celui de la forge, tant pour le matriçage ou estampage, opération qui consiste à donner la forme définitive à la pièce avec une matrice, que pour la forge libre qui précède le matriçage.

 

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Forgeavia réalise plus de 7,8 millions d’€ de chiffre d’affaires, dont 6,6 millions dans l’aéronautique. L’unité haut-marnaise cherche à se diversifier et œuvre aussi un peu dans le ferroviaire, la défense, le nucléaire et le machinisme agricole. Depuis 2016, elle appartient au groupe lyonnais Mécapole qui fédère un effectif d’un millier de collaborateurs et atteint les 130 millions d’€ d’activité.
Le métier de la forge remonte à 1958 car auparavant sa spécialité était l’emboutissage pour la coutellerie, autre savoir-faire ancestral local.

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Yannick Lebrun montre une pièce de sécurité forgée pour le machinisme agricole, l'une des diversifications opérée par Forgeavia.
© Traces Ecrites.

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