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L’entreprise nogentaise de la vallée de Traire, première forge française travaillant uniquement pour l’automobile, entend bien s’adapter à la montée en puissance des véhicules électriques qui n’utilisent pas de vilebrequin et plus globalement six fois moins de pièces mécaniques. Un défi à la portée de la famille Deguy, mais pas forcément à relever seule.
Pas facile d’être numéro un dans son domaine lorsque des mutations technologiques vont bouleverser progressivement le marché où l’on évolue. C’est le cas des Forges de Courcelles, implantées à Nogent (Haute-Marne), premier forgeron français pour l’automobile, leader incontesté du vilebrequin (*) dont il a fabriqué 3,2 millions d’unités en 2018, et plus globalement des pièces de liaison au sol, bras de suspension, boîtiers de rotule…
Spécialiste des grandes séries, le forgeron va devoir s’adapter à la montée en puissance des véhicules électriques qui nécessitent en production sept fois moins de pièces mécaniques (**). « Ce défi pour des sociétés très capitalistiques comme les nôtres pourraient passer par une association, voire un regroupement », évoque Jean-Louis Deguy (60 ans), président de l’entreprise, ingénieur centralien de formation (***) et cinquième génération aux commandes.
Le dirigeant se conforte toutefois avec l’avenir des véhicules hybrides et l’obligation en cas de motorisation électrique de pièces de suspension solides, en raison du poids de la batterie.
Cinq à six millions d’investissement par an
La nécessité d’investir lourdement est donnée par le besoin d’exploiter un matériel toujours plus productif. Deux presses de 8.000 tonnes ont été achetées pour 20 millions d’€ ces dernières années.
En 2020, pour une enveloppe de 5 à 6 millions – en comptant l’amélioration continue –, le forgeron se dotera d’un marteau-pilon de 4.000 kgm (kilogrammètre), intègrera de nouveaux robots - il en possède déjà 120 - et planche en R&D (1,3% du chiffre d’affaires, 22 personnes avec le service méthodes) sur le refroidissement de ses outillages qui subissent des contraintes thermiques énormes lors d’un forgeage à grande vitesse supérieur à 400 pièces/heure.
Les Forges de Courcelles découlent de l’activité coutelière nogentaise et ont pris le tournant de la diversification dans la mécanique dans les années 1950. Équipementier de rang un pour le secteur automobile, le forgeron livre PSA (30% de l’activité), BMW (21%), Renault (18%), Volkswagen (12%)… Chaque année, 90.000 tonnes de métal sont transformées en 62.000 tonnes de pièces mécaniques.
(*) Le vilebrequin constitue l’arbre moteur et permet, par l’entremise d'une bielle, la transformation du mouvement linéaire rectiligne du piston en un mouvement de rotation continu et, inversement. (Source Wikipédia)
(**) Pour un véhicule électrique comparé à un véhicule thermique, le groupe motopropulseur d’un véhicule électrique comporte 200 pièces mécaniques alors que qu’un véhicule à combustion interne comprend 1400 composants.
(***) Son frère François (56 ans), qui s’occupe au sein du groupe Sifcor (lire encadré), de l’autre filiale baptisée Amis, est ingénieur de L'École Supérieure des Techniques Aéronautiques et de Construction Automobile (ESTACA).
Son frère Jean-Louis préside aux destinées nogentaises de Forges de Courcelles qui réalise plus de 150 millions d’€ d’activité (2,2 millions de bénéfice) avec 446 personnes. Les deux entreprises ont par ailleurs signé chacune une joint-venture ou coentreprise en Inde et en Chine.
Une école de formation interne
L’entreprise consacre 2% de sa masse salariale à la formation professionnelle continue et embauche. Les profils recherchés ne se recrutent pas facilement et concernent le technique avec des compétences en électricité, en automatisme et en robotique. En outre, pour certains postes, l'anglais et/ou l'allemand sont indispensables.
Pour pallier le manque de candidats, Forges de Courcelles forme en interne, notamment des techniciens de maintenance dans le cadre d'un CQPM (Certificat de qualification paritaire de la métallurgie). Six personnes l’ont ainsi été à partir du programme de base, auxquelles se rajoutent des enseignements spécifiques en robotique et en automatisme.
Ce groupe était constitué de deux salariés des Forges de Courcelles et de quatre intérimaires. Après une année d'alternance entre le centre de formation et l'entreprise, trois d'entre eux ont rejoint le service maintenance suite à l'obtention de leur certificat.
En ce qui concerne les langues, une cinquantaine de salariés suit actuellement des cours d’anglais et/ou d’allemand à raison d'une heure hebdomadaire sur le temps de travail.
