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MÉTALLURGIE/HAUTE-SAÔNE. Fondée par Camelin Décolletage Industries et Ardec Métal, Meca-Forging vient de réceptionner la dernière machine de frappe à froid de leur usine commune à Rioz, en Haute-Saône.
Cet investissement de 6 millions d’€ permet aux deux industriels francs-comtois de s’affranchir de leurs fournisseurs pour gagner en souplesse et en productivité.
Selon eux, « il y a bien 30 ou 40 ans qu’il ne s’est pas créé une telle usine en France ».
La nouvelle usine a poussé tout en haut de la zone d’activités de Rioz, en Haute-Saône, à un jet de pierre de Besançon. « Avec vue sur les belles forêts et sur les champs pour de bonnes conditions de travail, je veux bien travailler avec des terriens ! », dit fièrement Christian Arnaud, l’un des deux associés-fondateurs de Meca-Forging, dont l’activité démarre.
« Je suis originaire de Haute-Saône et j’ai réussi à Besançon, avec le groupe Camelin. Alors je voulais rendre ça à mon territoire et faire plaisir à mon père », ajoute-t-il pour expliquer le choix d’implantation de cette nouvelle entreprise de frappe à froid.
Un métier « très technique et hyper capitalistique. Il y a bien 30 ou 40 ans qu’il ne s’est pas créé une telle usine en France », ajoute-t-il.
Les groupes Camelin Décolletage Industries, de Besançon, et Ardec Metal, à Champagnole dans le Jura, ont investi 6 millions d’€ à eux deux dans cet outil de production dont les locaux ont été construits par Action 70, l’agence de développement économique de Haute-Saône.
Le premier, Camelin, compte 200 salariés sur quatre sites, dont un en Ukraine, et réalise 33 millions d’€ de chiffre d’affaires. Le second, Ardec, dirigé par Daniel Jacquet, emploie 200 personnes lui aussi, dans six usines, pour un chiffre d’affaires 2015 de 40 millions d’€.
« Jusqu’à maintenant, on achetait aux gros acteurs de la frappe à froid des ébauches qu’on usinait. Aujourd’hui nous les frappons et les usinons nous-mêmes », poursuit Christian Arnaud, qui revendique la mutualisation de cette usine en terre franc-comtoise si propice aux coopérations.
« On a voulu faire notre petite coopérative à nous. Moi je ne m’y retrouvais pas en termes de qualité et de délais chez mes fournisseurs. Daniel Jacquet, lui, se faisait attaquer sur ses marchés. En trois semaines, on a pu produire études et business plan. Tout était prêt pour nos banquiers respectifs qui ont vu d’un très bon œil cette association. »
Des pièces inox avec la technique de frappe à mi-chaud
Le bâtiment a été livré fin août 2015 et la première machine de frappe à froid mi-novembre. La production a démarré doucement en janvier puis plus sérieusement en avril. Quant à la deuxième machine, elle est arrivée cette fin mai.
« C’est la même que la première mais avec une option inox », explique Jérôme Papy, le responsable technique du site, qui pilote les trois autres techniciens : un dessinateur et deux « frappeurs », des mécaniciens expérimentés qui poursuivent leur formation en interne.
« Cette machine, la seule d’Europe pour cette taille, à ma connaissance, permet de faire des pièces inox avec la technique de frappe à mi-chaud », complète Christian Arnaud. « On ne peut pas déformer de l’inox à froid. Là, on le réchauffe à 450 degrés et on le frappe comme du chewing-gum avec 220 tonnes. C’est une option à 700.000 €, sur une machine à 1,5 million. Mais il y a une petite demande, sur des marchés de niche, et la technologie permet un gain de matière de l’ordre de 50%. »
Dans l’atelier, où trônent les premières machines, plusieurs bobines de fil d’acier – ou d’inox – sont stockées. C’est la matière première qui va passer par ces presses complexes affichant quelque 80 outils pour se tranformer en pièces à haute valeur ajoutée pour l’industrie automobile : des pièces de freinage, d’airbags, de transfert de fluides, d’échappement inox, de combustion et de régulation de moteurs pour des clients comme Faurecia, TRW, Autoliv, Valéo, Delphi et d’autres demain.
« Nous sommes en train de démarcher d’autres clients. Notre nouvel outil industriel nous offre un avantage concurrentiel en terme de développement », confie Christian Arnaud. Selon lui, la société Meca-Forging devrait employer une dizaine de personnes d’ici un an, et une cinquantaine à terme.
Qui est Jérôme Papy ?
« Sans lui, cette usine n’aurait pas été possible », dit Christian Arnaud, l’un des deux dirigeants associés de Meca-Forging, au sujet de Jérôme Papy, directeur technique et pilote du site.
Originaire du sud-ouest, ce dernier vient de travailler 20 ans dans la filiale française d’un spécialiste italien de frappe à froid, à Valenciennes, où les deux associés franc-comtois sont venus le chercher, et où se trouve encore sa petite famille, qu’il devrait installer entre Rioz et Besançon dès la rentrée 2016.
Pour l’instant, il fait la route chaque lundi matin et chaque vendredi soir, en compagnie de Thierry Vilain, un technicien dessinateur qu’il a amené dans ses bagages. « C’est un challenge de partir de zéro », dit-il avec enthousiasme. « Il a fallu tout monter : le système informatique, le logiciel de dessins. Les patrons me laissent une bonne autonomie et on fait le point toutes les semaines. »
Jérôme Papy a été le premier embauché, dès juin 2015, et connaît son métier sur le bout des doigts. « La frappe à froid est une technique très compliquée, le métier est difficile, on ne l’apprend pas dans les écoles mais au fil de l’eau. Moi, je l’ai appris pendant trois ans, avec des anciens, j’ai pris des notes et j’en ai fait un manuel que je transmets à mon tour. »
Photos fournies par Meca-Forging.
