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Historiquement spécialisé dans les grosses pièces en petites séries, l’industriel s’est diversifié dans l’aéronautique et investit désormais pour le marché du luxe et du médical. Une souplesse étonnante qui a transformé en profondeur ses méthodes de production.
Le sous-traitant dans l’usinage - tournage et fraisage - Usiduc boucle un lourd programme d’achat de machines qui a mobilisé 3,6 millions d’€ d’investissement en 4 ans. La PME a notamment acquis 5 centres verticaux 5 axes, un centre horizontal et deux tours verticaux. Adapter son outil industriel à un marché changeant était devenu un impératif pour cette PME de 20 salariés, installée à Faverois, près de Delle dans le Territoire de Belfort.
Fondée en 1993, Usiduc s’est historiquement développée dans le giron de GE, fabriquant en petites séries des pièces de grande taille pour des turbines à gaz et des alternateurs pour le nucléaire. Ce marché, qui représentait 80 % de son activité dans les années 2000 s’est fortement contracté du fait des difficultés de l'Américain. En 2018, Usiduc a alors ébauché une diversification dans l’aéronautique, la défense et le spatial.
Las, la crise sanitaire est passée par là, impactant fortement ces secteurs. « Nous réalisions 3 à 4 millions d’€ de chiffre d’affaires en 2018 et 2019, en légère progression. Celui-ci a plongé de près de 45 % durant les premiers mois de la crise sanitaire. Nous sommes aujourd’hui dans une phase de redémarrage, un peu lent », précise Xavier Balduini, président.
Contrainte économique oblige, à partir de 2020, Usiduc déclenche une nouvelle diversification, à destination du marché du luxe, pour lequel il fabrique des petites pièces en assez grande série, destinées à la maroquinerie, et du médical pour lequel l’entreprise est en train de valider la certification du secteur, l'ISO 13485. Aujourd’hui, l'industriel est l’une des très rares sociétés françaises à savoir usiner tous les métaux, les plastiques, les composites isolants et les céramiques.
Numérisation complète des îlots de contrôle
« Réaliser des transformations et adaptations de cette importance requiert de l’agilité et de la souplesse. Nous étions spécialisés dans des pièces chères, de grande taille, produites en petites séries de 4 à 24 pièces. Aujourd’hui, nous adressons des marchés qui demandent des moyennes séries, de 1.000 à 2.500 pièces, de petites tailles et peu onéreuses », résume Xavier Balduini.
Pour parvenir à être compétitif, dans un marché dominé par l’Asie, l'entrepreneur a considérablement automatisé ses productions. La moitié de ses machines est équipée de systèmes d’automatisation, multipalettes, embarreurs ou robots. Et toute l’entreprise s’est mise à l’heure de l’usine 4.0 et du « Quick Response Manufacturing ».
« Nous avons travaillé pour fluidifier le traitement de nos commandes, en développant la polyvalence et les compétences de nos salariés, et en multipliant les îlots de contrôle dans les ateliers. D’ici 3 mois, nous en aurons 7 dans l’usine », précise le dirigeant. Le contrôle de conformité et de qualité est là encore aussi automatisé que possible, pour un flux de travail entièrement numérique, « sans papier ni stylo. » L’entreprise, qui exigeait en moyenne 24 jours pour traiter une commande, peut, au terme de ces adaptations, le faire maintenant en une semaine.
Usiduc a bénéficié, en novembre dernier, d'une subvention de 750.000 € au titre du plan France Relance, qui ont été affectés à cette modernisation, ainsi qu’à des recrutements. « Nous avons pu conduire à terme le programme de numérisation complète de nos îlots de contrôle. Nous utilisons un logiciel de gestion de la qualité des données. C’est un très gros dossier, à plusieurs centaines de milliers d’€ », précise-t-il.
Niveau embauches, un responsable marketing et web, ainsi qu’un responsable ressources humaines ont rejoint l’entreprise ces dernières semaines. « Nous allons également recruter un ingénieur méthode, ainsi que deux techniciens d’usinage et vraisemblablement un commercial », annonce Xavier Balduini.
Xavier Balduini a racheté Usiduc, en juin 2019, au départ à la retraite de ses deux parents par l’intermédiaire de sa holding nommé Tineko, qui porte la dette.
Auparavant, il avait d’abord fait carrière comme entrepreneur dans les énergies renouvelables, notamment en dirigeant Opaly (Belfort), spécialisée dans les façades solaires aérothermiques.
Le pas vers l’industrie s’est fait « tranquillement », autant pour l’opportunité que pour poursuivre une histoire familiale. Très tôt, le dirigeant quadragénaire a compris l’intérêt de développer les compétences, chez ses salariés autant que pour lui-même : après sa formation d’ingénieur mécanique spécialité plasturgie chez Itech Lyon, il a choisi de suivre un cursus au sein de l’école de management Emlyon Business School, à Écully, en Auvergne-Rhone-Alpes.
