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Commune à la PME Plastipak et à Coca Cola European Partners (CCEP), l’entreprise Infineo vient d’investir 1,5 million d’€ dans une nouvelle chaine de retri des bouteilles en plastique. L’objectif est d’accroître le rendement pour se diriger progressivement vers des bouteilles en PET 100% recyclées.
C’est dans un site comme celui d’Infineo qu’atterrissent les bouteilles de plastiques usagées jetées dans le bac jaune du tri sélectif. L’usine recycle 48.000 tonnes de plastiques par an (130 tonnes par jour) à Sainte-Marie-la-Blanche (Côte-d'Or) près de Beaune où 135 salariés travaillent en 5 équipes. Propriété commune de Coca Cola European Partners (CCEP) à 49% et de Plastipak (51%), elle reçoit des bouteilles en plastique usagées (par balles) qui sont triées et transformées.
Les deux associés avaient déjà investi 8,7 millions d’€ dans une ligne de production à l’usage du plastique alimentaire au moment de la création d'Infineo en 2012. Ils avaient doté le site d’une prélaveuse qui enlève les étiquettes en les chauffant et en les griffant (sans usage de produits chimiques), une première mondiale à l’époque.
Au mois de mai dernier, Plastipak (*) et CCEP ont injecté 1,5 million d’€ de plus, dans une nouvelle machine de retri afin d'améliorer la performance des deux premières lignes. Jusqu’à présent, certaines bouteilles pourtant recyclables étaient malencontreusement emportées au moment du tri. Le nouvel équipement, plus précis et plus sélectif, permettra de récupérer 2.000 tonnes de matière supplémentaire par an et d’accroître ainsi le rendement global. « Au bout d’un mois de fonctionnement, les salariés en voient déjà les effets », relate Marie-Laure Bazerolle responsable du centre pédagogique Infineo de Sainte-Marie-la-Blanche.
Infineo fournit principalement Coca-Cola, mais aussi Danone (Evian, Volvic, Salvetat…) ou encore le groupe néerlandais Refresco. Le plastique utilisé, destiné aux clients, ressort en paillettes ou en préformes suivant le choix des fabricants. Les préformes ressemblent à des tubes à essai, qui sont chauffés pour être introduits dans des moules et étirés par une tige métallique. Un souffle d’air vient ensuite donner à la bouteille sa forme finale.
À l’heure où 175 pays sont réunis à Paris sous l’égide de l’ONU pour élaborer un traité international contre la pollution plastique, Infineo anticipe sur les évolutions à venir de sa matière première.
À la recherche de la matière
© Sabrina Dolidze
Si la tendance à l’accroissement du PET recyclable est annoncé, quelques freins structurels et externes demeurent. Le PET (polytéréphtalate d'éthylène) recyclé est un produit qui coûte plus cher que sa version vierge. « Nous rencontrons aussi une problématique d’approvisionnement, car le tri sélectif n’est pas suffisamment appliqué en France pour aboutir au 100% PET recyclé », précise Marie-Laure Bazerolle. D’après l’éco-organisme de la filière Citeo, seulement 6 bouteilles sur 10 sont recyclées sur le territoire national. Le site de Sainte-Marie-la-Blanche récupère même de la matière d’Italie et d’Espagne afin de pouvoir rentrer dans ses frais de production.
Pour Infineo, les solutions à venir reposent sur deux piliers : favoriser l’information des particuliers et des collectivités au tri sélectif, et trouver d’autres façons de recycler.
Sur le premier point, CCEP a financé un centre de visite pédagogique pour sensibiliser aux enjeux de l’économie circulaire. En deux heures, sa responsable Marie-Laure Bazerolle explique les différentes étapes du recyclage et présente le plastique transformé au cours de ses différentes évolutions. Ouvert en 2013, le centre reçoit ainsi 2.000 visiteurs par an.
L’autre perspective dans laquelle CCEP et Plastipak se projettent est la capacité à apporter une solution chimique, complémentaire au recyclage mécanique. « Pour être recyclable à 100% en 2030, peut-être qu’on prendra 90% de recyclé mécaniquement et 10% à 20% par dépolymérisation », expose la responsable du centre Infineo.
Créer de la valeur sur les déchets dans une économie circulaire
La matière première qui arrive par balles à l’usine n’est pas « pure ». 5 à 10% du contenu comprend des indésirables : canettes de bière, papiers de café, ou encore les bouteilles en plastique colorées qui doivent être isolées. Elles sont envoyées à Verdun (Meuse) dans l’usine Wellmann qui les transforme en fibre synthétique. On retrouve ensuite ces matériaux comme matière de rembourrage pour les couettes, oreillers… Les paquets de café ou encore les barquettes de jambon sont, quant à eux, transformés par Bourgogne Recyclage et serviront de combustibles aux cimentiers.
Les bouchons de bouteilles, comprenant du PE-HD (polyéthlène haute densité) ne sont eux aussi pas recyclables en PET alimentaire. Ils seront vendus à Regeplastic à Arnay-le-Duc (Côte-d’Or) pour fabriquer de nouveaux objets en plastiques non alimentaires tels que des bacs de poubelle, des sièges automobiles ou des arrosoirs. Même la poussière de PET est transformée : elle est rachetée par une entreprise qui fabrique des gaines pour les produits électriques. Ce qui permet à Marie-Laure Bazerolle d'affirmer qu' « à tout ce qui ressort de notre site, nous trouvons une solution de revalorisation. »
et de l'économie circulaire. © Sabrina Dolidze
Les préformes contiennent de 25% à 100% de PET. L’aspect environnemental constitue un enjeu important car les PET recyclés présentent un bilan carbone de 70% inférieur à celui du non recyclé, selon les données de l’Ademe. Ainsi, depuis avril 2022, les petites bouteilles de Coca-Cola (50 cl) sont toutes fabriquées à partir de PET recyclé, soit une économie de 40.000 tonnes de CO2. Les grandes, elles, en contiennent 25%, le reste étant constitué de plastique fabriqué à base de pétrole. CCEP ambitionne de parvenir au 100% pour elles aussi en 2030, en développant une stratégie 3R : « réduire », « réutiliser » et « recycler » les emballages.
(*) La PME possède une autre unité, de préformes à Bierne dans le Nord, à proximité de l'un de ses clients principaux, l'usine Coca-Cola CCEP de Dunkerque
