L’injecteur jurassien Hébert mise sur une alternative au plastique unique au monde

Productrice d’emballages en plastique pour l’alimentaire et la cosmétique, la PME familiale d’Orgelet a investi 7 millions d’€ dans une technologie émergente développée par une start-up suédoise : la « pulpe sèche ». Encore en phase de test, cette ligne de conditionnement en cellulose qui entend damner le pion au plastique n’a pas d’équivalent ailleurs.

Pionnière un jour, pionnière toujours. Telle pourrait être la devise de la famille Hébert, dont la quatrième génération dirige l’entreprise éponyme d’injection plastique à Orgelet, dans le Jura.

 

 

 

Il y a une quarantaine d’années, le plasturgiste avait été le premier à mettre en œuvre un procédé innovant, baptisé In Mold Labelling (IML), de confection d'étiquettes moulées directement dans les emballages mono-matériau en polypropylène - couvercles, bouchons et barquettes à parois fines. Hébert les conçoit sur mesure et produit pour les grands groupes de l’industrie agroalimentaire et de la cosmétique : Unilever, McCormick, Danone...

S’étant lancée dans la recherche d’une alternative au matériau plastique dérivé des énergies fossiles, l'entreprise jurassienne fait à présent le pari d’une technologie de rupture qu’aucun industriel n’avait encore jamais expérimentée : le Dry Molded Fiber (DMF), soit le moulage de pulpe de cellulose par voie sèche.

 

Préservation de la ressource en eau 

« La technique a été développée par PulPac, une start-up suédoise qui cherchait un partenaire industriel », explique Benoît Hébert, directeur administratif et financier d’Hébert Groupe. Ce process de transformation d’une « matière générique et renouvelable » présente, selon lui, l’avantage de ne pas utiliser d’eau, à la différence des presses humides qui servent par exemple au moulage des boîtes d’œufs.

Accompagné par Bpifrance dans le cadre de France 2030, l’injecteur a acquis le brevet scandinave et investi dans la ligne de production mise au point par PulPac, pour un total de 7 millions d’€. Les nouvelles machines ont été installées en 2023 à Orgelet, dans une extension de l’usine jurassienne qui s'étend sur une surface totale de 85.000 m².

 

 

Comment fonctionnent-elles ? La matière première, de la pâte à papier à fibres longues issue de pins finlandais, est d’abord broyée. Puis, les fibres de cellulose sont déposées à l’air libre, afin de composer une bande sèche. « Les produits sont ensuite formés dans une presse sous l’effet de la chaleur et de la pression. Ils peuvent alors accueillir le procédé IML, avec une étiquette elle aussi en papier aux couleurs de la marque, ce qui constitue un facteur important de différenciation », précise Lauriane Cuisant, responsable de la communication de la PME.

 

Des couvercles commercialisés cette année 

Cette unité de production unique au monde est encore en phase de test. « Nous devons apprendre les contraintes de cette alternative », reconnaît Benoît Hébert. Celui qui pilote l’entreprise familiale avec ses cousins Mathieu (directeur des opérations) et Julien (directeur technique et commercial) indique que les premières pièces réalisées en « pulpe sèche » présentent « un très bon état de surface, une rigidité très importante et permettent une grande précision dans leur fabrication. » Seule limite constatée : la hauteur des emballages ne peut dépasser « 2 à 3 centimètres », ce qui devrait circonscrire l’usage du DMF à la production de couvercles. 

Prévue dans le courant de cette année 2024, la commercialisation des premiers produits est attendue avec une certaine impatience, par l’industriel comme par ses clients. « Pour le moment, on essuie les plâtres, c’est normal. Notre enjeu, c’est de réussir ce pari en évitant de décevoir le marché, confie le directeur administratif et financier. Une émulation va se créer. Je suis certain qu'à terme, nous ne serons pas les seuls à maîtriser cette technologie innovante. »