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La société haut-rhinoise innovante se situe à l’avant-garde de la pultrusion de thermoplastiques qui offre des perspectives prometteuses, dans l’automobile et le bâtiment en particulier. Forte de ses résultats en R&D, elle va passer au stade industriel, avec l’objectif de créer 30 emplois.
Franchir le cap de la production quand on est né dans la R&D : cette étape toujours cruciale se profile pour CQFD Composites. Dans un intervalle de temps qui ne devrait pas dépasser un an, la société de transformation de matière thermoplastique compte quitter définitivement ses 600 m2 de locaux à Wittenheim près de Mulhouse (Haut-Rhin) pour s’installer dans un bâtiment de 3.000 m2 toujours dans la région mulhousienne, dont il lui faut encore finaliser l’acquisition.
L’investissement est conséquent à son échelle : 4 à 5 millions d’€ au cumul des dépenses immobilières et matérielles. Mais pour la petite société d’aujourd’hui 6 salariés réalisant un chiffre d'affaires de 500.000 € , c'est le prix à verser pour passer « de la dimension du prototype à celle de la plus grande série, particulièrement adaptée à la technologie de production développée par CQFD Composites », décrit le président Frank Chauzu. De quoi alors viser un effectif « d’environ 30 emplois ». Le changement de dimension implique aussi une levée de fonds dans la foulée, « d’ici un à deux ans ».
Dénommée en référence à l’abréviation de « ce qu’il fallait démontrer », CQFD Composites espère bien appliquer la maxime à son postulat : la technologie qu’elle maîtrise doit former l’avenir des composites. Il s’agit de la pultrusion thermoplastique. Traduction : un procédé automatisé de fabrication en continu de profilés obtenus par un mélange de fibres (de carbone, de verre...) avec une résine thermoplastique, ce qui fonde l’originalité et l’innovation de CQFD.
En effet, la PME se range parmi les rares acteurs à maîtriser ce mode opératoire à partir de ce type de résines, par opposition aux résines thermodurcissables qui sont communément répandues (le polyester, les polyuréthanes, les époxy… ) et cumulent aujourd’hui quelque 99 % du marché de la pultrusion.
Une arme anti-choc
Pourquoi alors miser sur la version « de niche » ? Elle présente certains avantages décisifs pour l’avenir par rapport aux thermodurcissables, selon les explications de Frank Chauzu : « des performances mécaniques globalement plus élevées, notamment une résistance aux chocs améliorée grâce à la ductilité de la résine (les thermodurcissables sont généralement cassants quant à eux), une rigidité supérieure grâce à un taux extrême de fibres de renfort (de l’ordre de 85 % en masse), une faculté à être mise en forme à chaud et à être surmoulée par injection pour la réalisation de pièces structurelles complexes jusqu’alors impossibles à obtenir via la pultrusion thermodurcissable. Et enfin, la capacité à se recycler un certain nombre de fois, ce qui permet de l’inscrire dans une vision d’économie circulaire et d’envisager son usage sur des marchés à fort volume ».
Et le dirigeant d’enfoncer le clou : « l’ambition de cette nouvelle technologie est d’offrir dans de nombreux domaines une alternative plus performante et plus écologique aux solutions en matériaux traditionnels : légèreté (une densité de 2 contre 2,7 pour l’aluminium), dilatation thermique trois fois moindre, isolation thermique 500 fois meilleure et un bilan carbone 3 à 4 fois moindre figurent parmi les atouts de ces nouveaux matériaux ».
Un fort potentiel existe dans le secteur du bâtiment – pour les profilés de fenêtres - de l’automobile (poutres choc), de l’énergie (renfort de pales d’éoliennes, profilés de capteurs solaires), entre autres. Dans tous les cas, « les profilés prennent des formes finales très diverses, le procédé étant bien adapté pour leur personnalisation », ajoute Frank Chauzu.
Il reste à la PME à franchir certaines barrières : convaincre pour cette offre dont le prix se situe dans les niveaux premium et développer son réseau de prospects et de testeurs. Son fondateur part à la quête « de sociétés prêtes à modifier leurs habitudes, notamment au niveau local. Nous constatons en effet une plus grande appétence à l’international pour ces nouvelles technologies. Or, nous souhaitons initier des collaborations de proximité, avec des acteurs régionaux ou nationaux ».
Ingénieur de formation (diplômé de l’Insa Lyon), le président de CQFD Composites est venu en Alsace pour travailler chez Hager à Obernai. Il a ensuite exercé des responsabilités dans la société de plastrugie Ebo Systems en Lorraine, alors filiale de Hager. Puis, il a emprunté la voie de l’entrepreneuriat pour fonder la société de Wittenheim (Haut-Rhin). Lauréate du concours des jeunes entreprises innovantes en 2006, CQFD Composites a démarré son activité de façon effective en 2010.
Photos fournies par l'entreprise.
