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Le fabricant de billes de roulement part à conquête du marché allemand avec une innovation maison, un alliage de carbure de titane. Son jeune dirigeant est accompagné par le Cetim et Bpifrance pour développer les débouchés de ce matériau hors du commun.
Le confinement a été profitable à double titre à Miniabilles. Maxime Sandoz, le dirigeant de cette petite entreprise a traversé ces deux mois inédits dans un cadre enviable, au bord du canal du Nivernais, dans le village de Saint-Gratien-Savigny, situé juste à une cinquantaine de kilomètres de Nevers. Successeur de l’affaire familiale il y a trois ans, son diplôme de l’école d’ingénieurs en mécanique Sigma à Clermont-Ferrand (Puy de Dôme) en poche, le jeune dirigeant de 27 ans a pris le temps de définir une stratégie de conquête du marché allemand qu’il convoite.
Le fabricant de billes pour roulements avait déjà une adresse postale à Saarbrück, en Allemagne, indispensable selon lui pour gagner la confiance des industriels outre-Rhin. Pour gagner en visibilité, il s’est fait référencer sur la plate-forme de B to B Wer Seifert Was ? (WLW) qui réunit des fournisseurs en matériaux et produits intéressés par le marché allemand. Il a aussi finalisé sa participation à une mission de prospection proposée par la chambre de commerce et d’industrie de Bourgogne-Franche-Comté et Business France qui débouchera à une vingtaine de rendez-vous avec des industriels triés sur le volet.
« La mécanique allemande est la plus réputée au monde, et dans mon domaine, il y a beaucoup de clients potentiels de taille humaine, des PME de 20 à 500 personnes, plus attentives à une petite entreprise tout comme la mienne que les grands groupes », observe le dirigeant de Miniabilles (chiffres d’affaires de 100.000 €, deux salariés). Le potentiel peut être important : on trouve des roulements à billes dans tous les parcs de machines industrielles et dans tout ce qui nous entoure, partout où un élément doit faire une rotation par rapport à un élément fixe, voitures, avions, horlogerie, machine à laver, à café etc. L’Allemagne serait par ailleurs un bon point d’appui pour développer les marchés d’Europe de l’Est, estime Maxime Sandoz.
Le carbure de titane, une grande résistance à l’usure
L’intérêt du jeune dirigeant est d’autant plus aigu qu’en France, il pense satisfaire une bonne partie du marché, qui est plutôt une niche. Car les billes qu’il fabrique ne sont pas d’un acier ordinaire : elles sont faites en carbure de titane, un alliage minéral doté de propriétés mécaniques singulières que son père Jean, ingénieur spécialisé dans la métallurgie des poudres, a mis au point.
« Le contact du carbure de titane avec l’acier permet d’obtenir un frottement sans grippage avec des charges beaucoup plus élevées, ce qui lui donne une grande résistance à l’usure », explique Maxime Sandoz. Le carbure de titane est aussi résistant que le carbure de tungstène, plus léger et aussi, tient à préciser Maxime Sandoz, plus « écoresponsable » car la poudre de tungstène provient d’un minéral transformé principalement en Chine.
Pour reprendre le flambeau de l'entreprise que son père avait créé en 1975 à Neufchâtel (Suisse) et déménagé dans la Nièvre en 1996, Maxime Sandoz s’est fait accompagner par le Cetim (Centre technique des industries mécaniques) et Bpifrance. Le premier a conduit un programme de marketing et d’innovation, Coriin (opération soutenue financièrement par la Région, le Fonds pour l'innovation dans l'industrie F2i et le Cetim) qui vise l'aéronautique et le spatial, et esquisse d’autres applications pour ce matériau de haute qualité. La seconde a octroyé 45.000 € pour le lancement commercial et la finalisation du process de fabrication.
Maxime Sandoz se donne pour objectif de développer la vente directe, plus rentable que le circuit du négoce actuellement dominant. Et de décrocher des marchés de gros volumes que son gigantesque outil de production abrité dans une grange d’apparence anodine serait tout à fait capable d'absorber. Et certes, ce ne seront plus jamais les millions de minuscules billes que son père a fabriqué à partir de carbure de tungstène, il y a plusieurs années pour les stylos à bille, marché désormais aux mains des pays à bas coût de main d’oeuvre.
Tour à tour, trois machines parfont sa rondeur et son polissage. Dernière étape, l’atelier de métrologie et de contrôle qualité donne toute sa place à l’homme, pour vérifier la dureté et l’état de surface de la bille.
Les plus petites réalisées par Miniabilles sont minuscules : 0,3 millimètre de diamètre pour des pièces de l’aérospatiale notamment, et les plus grosses font 60 mm pour des vannes par exemple. Les diamètres les plus demandés vont de 1 à 20 millimètres pour des machines outils de précision.
