Le fabricant d’engins d’entretien des accotements routiers a investi 7 millions d’€ en vue d’industrialiser le recyclage de machines usagées. Sa filiale Maneko, créée en juillet 2020, est installée dans 7.500 m² d’ateliers à Toul (Meurthe-et-Moselle). Le projet ancré dans l’économie circulaire se double d’un volet insertion, avec 12 stagiaires embauchés le 18 janvier dernier dans le cadre d’une formation de technicien de maintenance en alternance.


Des faucheuses-débroussailleuses à l’état d’épaves attendent patiemment de retrouver une seconde vie sur la plateforme extérieure de Maneko à Toul (Meurthe-et-Moselle). Elles témoignent de l’engagement, quasi philosophique, du groupe lorrain Actibac (300 personnes, chiffre d'affaires de 67 millions d'€ en 2019) dans l’économie circulaire.


Ce fabricant d’engins pour l’entretien des accotements routiers – 40 ans cette année – anticipe ce qu’il considère comme l’avenir de la production manufacturée. En témoigne, l’investissement de 7 millions d’€ concrétisé l’an passé dans 7.500 m² d’ateliers destinés à remettre à neuf les engins de voirie usagés. Créée à ces fins en juillet 2020, la filiale Maneko (30 personnes) étoffe l’offre du groupe composé des sociétés Noremat (production industrielle) et AccoPilot (solutions digitales).

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Homme visionnaire, résolument tourné vers l’industrie bas-carbone, Christophe Bachmann, directeur général d’Actibac, estime que l’avenir du groupe né à Ludres (Meurthe-et-Moselle) est davantage d’être un « fournisseur de solutions » plutôt qu’un pur fabricant de matériels. Le groupe familial réalise d’ores et déjà la moitié de son chiffre d’affaires de 67 millions d’€ en-dehors de la fabrication de machines neuves. En l’occurrence dans la location d’engins, la vente de machines et pièces d’occasion, mais aussi la maintenance et les services.

En matière de « remanufacturing », l’entreprise n’en est pas à son galop d’essai. Depuis quinze ans, le groupe reconditionne des machines usagées dans certaines de ses agences en France. Cependant, comme le précise son dirigeant, « le centre de recyclage et de reconstruction Maneko de Toul permet de massifier les procédés et de libérer du temps à nos techniciens en agence. »

Inciter au changement de modèle économique  

 

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Les composants usagés, une fois remis à neuf, sont stockés dans la perspective de reconstituer de nouvelles machines. © Philippe Bohlinger


Maneko a pris ses quartiers en octobre 2020 dans une halle réaménagée de l’ancienne usine de pneumatiques Kléber,  qu’elle a équipé de bancs de test, matériels de soudure, tables d’oxycoupage, plieuses et d’un atelier de peinture, etc. Avec le laboratoire ERPI (Équipe de Recherche sur les Processus Innovatifs) de l’Université de Lorraine, elle a planché sur le recyclage des composants, en usinant de petits axes à partir de plus gros.

A l’entrée des ateliers, les machines usagées commencent leur parcours sur le banc de test. Il s’agit de contrôler le fonctionnement de leurs composants, avant un désossage complet. Les pièces réparables sont stockées pour être remises en état. Elles seront réparées puis peintes pour reformer une machine neuve.
« La durée de vie moyenne de nos engins d’entretien des accotements routiers est de 7 à 8 ans. Nous sommes en mesure de prolonger cette longévité d’environ un tiers. »

 

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L’objectif de 100 machines par an implique un stock deux à trois fois supérieur de machines usagées. Mais en termes de bilan écologique, les équipements ainsi recyclés permettraient d’économiser 300 tonnes d’acier par an.

Le train de l’économie circulaire est en marche, assure Christophe Bachmann. « Il y a cinq ans, nous commercialisions trois machines d’occasion par an aux collectivités territoriales, nos principaux clients. Aujourd’hui, c’est près de 400 par an ! Les contraintes économiques autant que sociétales ont fait rentrer cet usage dans les mœurs. » Le dirigeant estime cependant que les pouvoirs publics pourraient aller plus loin en accompagnant l’innovation dans les changements de modèle économique au travers du crédit d’impôt pour la transition énergétique (CITE).  

 

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L’entreprise qui emploie 20 personnes en recherche et développement, compte d’ores et déjà dupliquer son centre de recyclage lorrain à Cholet (Maine-et-Loire) où elle vient d’acquérir une agence commerciale dotée de 8.000 m² d’ateliers. Et elle aspire à embarquer d’autres fabricants de matériels de voirie régionaux dans son aventure.

Pourquoi former des techniciens de maintenance ?

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Douze stagiaires ont démarré le 18 janvier dernier leur formation de technicien de maintenance en alternance chez Maneko. © Maneko

C’est un métier en tension. La pénurie de techniciens de maintenance a incité Actibac à bâtir un programme de formation sur mesure en partenariat avec Envie, le lycée professionnel du Toulois, le lycée des métiers entre Meurthe-et-Sânon et le groupement pour la formation continue Greta.
Douze candidats, jeunes apprentis ou personnes en reconversion professionnelle recrutés via Pôle emploi, ont démarré, le 18 janvier, un programme de formation en alternance chez Maneko. Ils bénéficieront des compétences des techniciens formateurs de Noremat, Mathieu (groupe Fayat) et de la Coopérative agricole lorraine

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