Excalibur Quatuor Silicium,  une montre du fabricant suisse Roger Dubuis commercialisée 850 000 €.
Excalibur Quatuor Silicium, une montre du fabricant suisse Roger Dubuis commercialisée 850 000 €.

MATERIAUX. La filiale du groupe franc-comtois IMI pour, Industries Micromécaniques Internationales, vient de réaliser une première mondiale à l’attention d’un horloger suisse : six composants d’habillage d’une montre hors de prix en silicium.

Ce travail illustre le savoir-faire très pointu de cette entreprise de Marnay (Haute-Saône), spécialisée dans l’usinage de céramiques, principalement pour l’industrie du luxe.

Hardex peine toutefois à trouver sur le marché de l’emploi un personnel qualifié qu’elle doit former en interne pendant 6 à 12 mois.

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Christophe Morlot, directeur du marketing et du développement d’Industries Micromécaniques Internationales (IMI), n’est pas peu fier de présenter la dernière prouesse technologique d’Hardex, l’une des filiales implantée à Marnay (Haute-Saône) de ce groupe de Besançon.

Il s’agit d’Excalibur Quatuor Silicium (*),  une montre du fabricant suisse Roger Dubuis qui atteint la modique somme d’un million de francs suisses (850 000 €) et pour laquelle Hardex a conçu et réalisé six composants d’habillage : boîte, couronne, lunette…, le tout en silicium.

Ce matériau, quatre fois plus dur et deux fois plus léger que le titane, est très difficile à ouvrager et représente pour la PME (5 millions d’€ de chiffre d’affaires en 2012, 30 salariés) une première mondiale.

« Nous avons développé le prototype pendant six mois et mis pas moins d’une année à fabriquer les pièces », explique Christophe Morlot.

Née en 2007 du rachat d’une société de de Saint-Vit (Doubs), spécialisée dans la mise en forme de matériaux durs, Hardex bénéfice d’une bonne croissance. L’activité a augmenté de 150% ces cinq dernières années grâce au boom de l’horlogerie suisse en particulier et de l’industrie du luxe en général : bijouterie, bagages.

Hardex consacre un budget très important à la formation. Ici, une technicienne de l'atelier de contrôle.
Hardex consacre un budget très important à la formation. Ici, une technicienne de l'atelier de contrôle.

Faire évoluer les mentalités

Mais ces secteurs ne sont pas ses seuls débouchés. Les biens d’équipement, l’électronique, l’aéronautique et aussi le médical pèsent encore plus du tiers du chiffre d’affaires (35%).

Le savoir-faire de l’entreprise dans le travail des céramiques l’explique pour beaucoup.

« Ces matières non organiques et non métalliques : verre, saphir, aluminc, zircone…, que nous recevons sous forme de poudres reçoivent un traitement thermique jusqu’à 1500° pour devenir très dures. Leurs principaux atouts par rapport à d’autres matériaux tient à leur forte résistance à l’usure et aux différentes couleurs qu’on peut leur donner », explique Christophe Morlot.

Pour séduire une clientèle, parfois sceptique, à les intégrer dans leurs produits,  l’entreprise ne lésine pas sur les moyens. Elle a investi deux millions d’€ ces deux dernières années dans son outil industriel : machines d’usinage, fours, polisseuses…, et consacre un budget très important à la formation.

« Nous ne trouvons pas sur le marché de l’emploi un personnel suffisamment qualifié, aussi le formons-nous en interne parfois jusqu’à une année », indique le directeur du développement.

L’autre grande force d’Hardex repose sur sa cellule R&D, composée de trois ingénieurs et d’un docteur, qui planche en permanence sur la mise au point de nouvelles applications.

(*) Produite en seulement trois exemplaires.

Crédit photos : Traces Ecrites et Hardex

Christophe Morlot (à droite), en compagnie d'un usineur. Ingénieur en matériaux âgé de 35 ans, il s'occupe du marketing et du développement au sein du groupe IMI.
Christophe Morlot (à droite), en compagnie d'un usineur. Ingénieur en matériaux âgé de 35 ans, il s'occupe du marketing et du développement au sein du groupe IMI.

Le groupe IMI

Avec 43 millions d’€ de chiffre d’affaires, IMI emploie 500 personnes, dont 300 en Franche-Comté.

• Cheval Frères, la société historique de Besançon (Doubs), produit des couronnes de remontoirs de montres et des repoussoirs, mais aussi de nombreux composants pour les marchés du luxe.

• Laser Cheval, à Pirey (Doubs), fabrique des machines de gravage, de soudage, de marquage eu de découpe et intègre un département essais et formation.

• Équinoxe Ltd, basée à l’Ile Maurice, produit des cadrans à faibles coûts.

• CIMD, située au Portugal, réalise des pierres d’horlogerie pour les mouvements (50 millions d’unités par an).

IMI Swiss, au Locle (Suisse), fabrique des cadrans de montres en petites et moyennes séries et dispose d’un service de restauration.

1 commentaire(s) pour cet article
  1. lara409dit :

    Mon Dieu ! 850 000 euros pour une montre, il faut le faire

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