C'est l'un des plus gros investissements en cours dans l'Est. À partir de 2022, la filiale de Lisi Aerospace quittera progressivement son site historique de Bologne en Haute-Marne, pour une unité de 20.000 m2, près de Chaumont, à une dizaine de kilomètres. Coût global de l’opération, immobilier compris, environ 150 millions d’€.


Article paru le 14 octobre 2019.

Attention ici industrie lourde : cœur léger et souffle court s’abstenir ! Voilà pourquoi, faut-il ne jamais perdre de vue Jacques Tschofen lorsqu’il fait visiter une partie des 50 bâtiments répartis sur 13 hectares. Ancien des lieux, le responsable de la R&D des Forges de Bologne en connaît les moindres recoins et sait expliquer toutes les étapes de production de pièces aéronautiques en forgeage à chaud.

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Filiale depuis juin 2014 de Lisi Aerospace, division aéronautique du groupe franc-comtois Lisi - acronyme pour Link Solutions for Industry -, également spécialisé dans les pièces pour l’automobile et les composants médicaux, l’unité haut-marnaise est plus que stratégique dans l’activité aéronautique de l’industriel. La forge dépasse les 100 millions d’€ de chiffre d’affaires, dont 30% à l’export, avec un effectif conséquent de 730 personnes.

Le 4.0 pour améliorer les process

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L'un des 23 marteaux-pilons des Forges de Bologne. © Traces Ecrites.

Dans les nombreux ateliers et les vastes halles, on pilonne, martèle, presse, usine et contrôle 1.200 références de pièces de structures comme de moteur, presque toutes de sécurité. Le forgeron co-développe notamment pour des avionneurs comme Airbus, Boeing, Dassault Aviation - pour le Rafale – ou encore le Brésilien Embraer, des corps hydrauliques de servocommandes, des composants de train d’atterrissage, des aubes de compresseurs, des supports de moteur, des redresseurs de soufflantes…
« Nous les fabriquons à base de métaux très élaborés : alliages de titane, d’aluminium, bases nickel et autres aciers spéciaux », énumère Jacques Tschofen.
L’usine intègre aussi un nombre impressionnant d’équipements avec pas moins de 23 marteaux-pilons et presses, 28 fours de chauffe, 12 fours de traitement thermique, un parc de 20 centres d’usinage, deux lignes de décapage chimiques et une d’usinage chimique, ainsi qu’un atelier d’hydroformage.

Recherche personnel à former

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Presse à vis en action de 6.300 tonnes pour des pièces en titane. © Traces Ecrites.

C’est dire que le déménagement du site (relire l'article de Traces Ecrites News ici) prévu à partir de 2022 à Chaumont, qui concernera en premier lieu l’activité de finition et la forge moteur, se prépare méticuleusement. Il se poursuivra ensuite jusqu’en 2024, voire 2025, avec pour souci premier de travailler en ligne et de réduire à moins de 200 mètres le parcours d’une pièce, contre plus de quatre kilomètres aujourd'hui.
La nouvelle usine réalisée par la société d’économie mixte Haute-Marne Immo-Bail représente plus de 30 millions d’€. D'une surface de 20.000 m2, elle prend place sur un site de 10 hectares. Les Forges de Bologne, de leur côté, vont injecter pas moins de 100 millions d’€ dans cette vaste opération.

Lisi en chiffres

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Pièce en acier trempé de 228 kg. © Traces Ecrites.

Lisi Aerospace est une des trois divisions du groupe Lisi que dirigent les industriels francs-comtois Gilles Kolher, président, et Emmanuel Viellard, directeur général.

Elle pèse en 2018, 934 millions d’€ d’activité, en recul de 6,7% par rapport à l’exercice précédent, regroupe 21 sites de production et emploie 7.200 personnes.
La maison mère, coté à la bourse de Paris, atteint 1,645 milliard d’€ de chiffre d’affaires avec deux autres branches : Lisi Automotive (581 millions) et Lisi Medical (130,7 millions).

En attendant la relocalisation à seulement une dizaine de kilomètres, le forgeron conduit d’ambitieux programmes de R&D qui concernent autant l’usinage que la forge. Pour cette dernière, le pilotage numérique des équipements est un axe fort. « Nous cherchons à dupliquer le même dosage de l’énergie dans la frappe afin que chaque pièce subisse le même process », explique Jacques Tschofen. « Nous allons parallèlement moderniser l’usinage afin de réduire nos émissions, la consommation d’eau et d’énergie », complète Frédéric Balcerzak, le directeur du site.

 

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Côté personnel, la moyenne d’âge qui ne dépasse pas les 42 ans, s’est rajeunie ces dernières années. L'industriel continue d'embaucher. « Une trentaine de personnes (*) et si possible en alternance », précise Frédéric Balcerzak. Car si certains des métiers apparaissent de premier abord difficiles, ils n’en sont pas moins prenants et séduisent une fois sur place. Et allez dire à un forgeron le contraire…


(*) En conception, méthodes, qualité, logistique, fabrication, management : du niveau bac à bac +5, en fonction des postes.

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Contrôle par ultrasons de couronnes en alliage d'aluminium. © Traces Ecrites.
Un peu d’histoire

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Pièces en titane : bloc hydraulique et support palier. © Traces Ecrites.
Le forgeage à Bologne est connu depuis la fin du 17ème siècle. En revanche, le site actuel des Forges de Bologne fut d’abord la Coutellerie Sommelet Fils et Neveu. 1899 voit apparaître la SA des Forges de Bologne. Dix ans plus tard, Antoine Vella-Ferrand la rachète et commence à produire des pièces aéronautiques.
En 1984, l’entreprise passe dans le giron du groupe Alcoa. Manoir Industrie, aux multiples métiers de transformation du métal, en fait à son tour l’acquisition en 1996. Le Chinois Yantai Tahai, qui reprend le groupe Manoir Industrie en 2013, cède à Lisi, toute la branche aéronautique dont l’unité de Bologne.

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