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Le fabricant de verre isolant pour le bâtiment remplace son four et s’agrandit pour accueillir une activité de transformation du verre. Filiale du groupe suisse Glas Trösch, Euroglas à Hombourg (Haut-Rhin) doit finaliser un investissement d’une centaine de millions d’euros en 2023.
Dans une industrie du feu comme l’est la verrerie, le remplacement du four constitue toujours un temps fort, et la source d’un investissement conséquent. Pour Euroglas à Hombourg (Haut-Rhin), « ce moment est arrivé : nos fours ont une durée de vie de quinze ans et l’actuel date de 2008 », indique le directeur du site Christophe Brossay.
Dès lors, l’entreprise filiale du groupe suisse Glas Trösch a décidé de remettre à neuf son équipement, représentant une valeur de 50 millions d’€, début 2023 pour une mise en service au milieu de cette année-là. Et elle ajoute un investissement du même ordre de grandeur, et à même échéance, pour une extension de 45.000 m2 destinée à accueillir une activité de transformation du verre. Elle compte démarrer la construction du bâtiment cet automne.
C’est donc une centaine de millions d’€ dont Hombourg va bénéficier au total. Les 152 salariés seront rejoints par 80 collègues du site Glas Trösch de Burnhaupt-le-Haut (Haut-Rhin), du fait du transfert de la ligne de transformation qui y était implantée, pour la métallisation, le dépôt d’une couche métallique sur le verre pour en améliorer les performances isolantes. L’éloignement d’une trentaine de kilomètres avec la finition à Hombourg générait un ballet de camions auquel le groupe a décidé de mettre fin.
A Burnhaupt-le-Haut, resteront les 40 salariés affectés à l’activité de trempe pour l’augmentation de la résistance des verres aux chocs. La direction d’Euroglas assure que cette réorganisation, « annoncée en interne depuis longtemps » et impliquant un changement de lieu de travail se passe sans heurts, et qu’elle ne pénalisera pas le site secondaire, auxquels des développements sont promis. Au final, elle pourrait générer une création nette d’emplois au cumul des sites, selon Euroglas.
600 tonnes de verre plat
Pour Hombourg, pas de doutes, son statut s’en trouve renforcé au sein du groupe familial suisse Glas Trösch né au début du XXème siècle. L’usine française créée en 1995 s’est principalement spécialisée dans la fabrication de vitrages isolants pour le bâtiment, au sein de la filiale Euroglas qui compte trois autres unités de production pour diverses applications (construction, automobile, verres de sécurité, panneaux solaires…) en Allemagne et en Pologne.
De Hombourg sortent chaque jour 600 tonnes de verre plat flotté, résultat d’un processus à étapes multiples que l’entreprise a décrite lundi 1er mars à une délégation de la région Grand Est conduite par son président Jean Rottner, venue s’enquérir de l’avancée du projet d’expansion.
La matière première se compose pour sa plus grande partie de sable (60 %, acheminé par train) et de carbonate de soude (20 %). « Nous incorporons de plus en plus de calcin, ces débris de verre issus de notre propre process, des chutes des clients et du recyclage (de fenêtres surtout), ce qui cumule des vertus environnementales et des vertus économiques, par une réduction de coûts », a exposé Christophe Brossay.
Par paliers, la matière passe d’abord de 1.550 à 1.200 °C où elle flotte sur un bain d’étain liquide, puis à 600 degrés. A partir de là, le verre devenu solide entre dans une galerie de cuisson, un long tunnel de 140 mètres. L’étape suivante, de filière dite froide, va permettre la découpe en panneaux d’une dimension normée (6 mètres de long et 3,2 mètres de large sauf exception), leur finition et leur installation grâce à des ventouses sur des pupitres qui les rendent prêts à expédition. Ils rejoindront alors leurs clients, dans l’Europe proche ou plus lointaine, en rejoignant l’autoroute A 36 distante de moins de 5 kilomètres.
Les économies d’énergie constituent un enjeu majeur pour un site verrier de la taille d’Euroglas Hombourg : il indique consommer 400 gigawattsheure par an. L’introduction de six régénérateurs en 2008, en parallèle du nouveau four, a représenté de ce point de vue une avancée de choix : « Ils nous font économiser 30 % d’énergie », souligne Christophe Brossay.
Le processus repose sur une alternance successive de réchauffement et refroidissement d’énormes briques réfractaires, pendant 20 minutes chacun, qui permet d’utiliser le gaz pour brûler de l’air.
