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En Moselle, le site du groupe allemand Claas parie sur le numérique pour équilibrer sa fabrication

Publié par Philippe Bohlinger, le 14 mars 2018

MACHINISME AGRICOLE/MOSELLE. Le site de fabrication de presses à balles Claas à Woippy (Moselle) bascule peu à peu dans le numérique dans le souci de lisser sa production.

Les 360 salariés de cette entité largement autonome du groupe allemand sont confrontés à une demande-client extrêmement saisonnière. Pour y pallier, le site déploie un logiciel de séquençage et d’équilibrage pour ses deux lignes, en partenariat avec l’Université de Dortmund (Allemagne).

 

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L’usine Claas de Woippy assemble 2500 à 3000 presses à balles rondes ou carrées par an. © Philippe Bohlinger.

 

Equilibrer la charge de lignes de fabrication de presses à balles rondes et carrées revient à chercher la quadrature du cercle. L’usine Claas de Woippy (Meurthe-et-Moselle), près de Metz, n’a pas d’autre choix que de relever le défi pour lisser sa production de 2.500 à 3.000 machines par an et s’adapter à un marché extrêmement saisonnier.


Enracinée en Moselle depuis 1959, cette entité largement autonome du groupe allemand Claas (10.900 salariés), conçoit, développe et fabrique les ramasseuses-presses ou “botteleuses” à destination du marché mondial. Pour atténuer l’impact des fluctuations de la demande-client sur ses deux lignes de production, elle déploie actuellement, en partenariat avec l’Université de Dortmund (Allemagne), un logiciel de séquençage et d’équilibrage. 

 

« L’investissement dans une presse à balle, contrairement à un tracteur, se fait pour la saison agricole immédiatement à venir. L’exploitant ne peut pas attendre trois mois », livre Hervé Bauduin, président d’Usines Claas France. A Woippy, les programmes de production sont donc ajustés tous les mois en fonction des commandes, du marché des cultures agricoles et des capacités de production.

 

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Dans les 33.000m² d’ateliers, les 360 salariés s’activent à assembler les 26 modèles de presses à balles carrées et rondes à chambre fixe ou à chambres variables. De février à mai, 140 intérimaires viennent leur prêter main forte. Les équipes de production organisées en deux équipes réalisent leurs 1.600 heures annuelles sur 9 mois et demi. Entre juillet et octobre, les lignes sont à l’arrêt.


Cette “pause” sera d’autant plus appréciée que les indicateurs sont au beau fixe. Les ventes pour 2017-2018 devraient prolonger la reprise observée lors de la saison précédente avec une hausse de 15% des volumes, après trois exercices consécutifs de baisse.


Tests machines en Nouvelle-Zélande

 

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Les temps d’assemblage d'un engin agricole, plutôt longs, nécessitent une main d’œuvre qualifiée. © Philippe Bohlinger.

 

Le site est en plein basculement dans l’usine numérique. Pour structurer l'ensemble de la chaîne de conception et de fabrication, son atelier de recherche-et-développement s’apprête à intégrer Enovia V6 de Dassault System, un logiciel gestion du cycle de vie du produit. L’usine a également bénéficié de la mise en service une seconde boucle de chariots autoguidés (AGV) fin 2017 pour amener les kits en bord de ligne.

 

« Nous étudions, en partenariat avec le CEA-Tech de Metz et une start-up, les possibilités offertes par la réalité augmentée pour le contrôle des pièces et de la cobotique pour l’assemblage, bien que notre production, de faible série, ne soit pas tout à fait adaptée », poursuit le dirigeant.

 

L’innovation produit n’est pas en reste. L’entreprise qui exporte 80% de sa production, doit adapter ses machines aux marchés émergents, notamment asiatique qui offre le potentiel de croissance le plus élevé. Il s’agit de s’adapter aux cultures locales de la paille de riz ou du roseau.

 

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L’usine qui a lancé quatre nouvelles presses à balles carrées fin 2017, concentre parallèlement sa recherche-et-développement sur l’allègement des châssis fabriqués à Woippy pour des questions de consommation et de tassement des sols. « Nous étudions également la réduction des consommations énergétiques via des électrifications partielles, des optimisations du fonctionnement, l’emploi de nouveaux matériaux », détaille Hervé Bauduin.

 

Après passage au banc d’essai, les machines ont la possibilité d’être testées en Nouvelle-Zélande pour accumuler des kilomètres pendant les périodes d’hiver dans l’hémisphère nord.


Qui est Hervé Bauduin ?

 

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Hervé Bauduin, président d’Usines Claas France. © Philippe Bohlinger.

 

Avec vingt ans de carrière dans le machiniste agricole, le secteur n’a (presque) plus de secrets pour lui. Avant de prendre les commandes de l’usine Claas de Woippy en mai 2005, Hervé Bauduin a en effet assumé les fonctions de directeur-général chez Mc Cormick France et de directeur technique chez Case New Holland, aujourd’hui CNH Industrial.

Le dirigeant assume en parallèle, la présidence du centre de formation des apprentis de l’UIMM de Lorraine (CFAI de Lorraine). Coiffant cette casquette, il insiste sur l’importance d’une main d’œuvre préparée aux enjeux de l’usine du futur : « Or l’apprentissage est un bon moyen d’adapter les entreprises à ces nouvelles technologies ».



Roger Martin BTP
Article classé dans : Entreprises

Mots-clés : Grand Est, Moselle, AGV, usine 4.0, logiciel gestion du cycle de vie, CEA-Tech de Metz, Claas, engins agricoles, Hervé Bauduin

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